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Prozessoptimierung Prozesskosten reduzieren in der Antriebskomponenten-Fertigung

Autor / Redakteur: Eric Weimer / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Die Reduktion der Materialbestände in der Produktion um mehr als ein Drittel und die Senkung der Prozesskosten in der Auftragsabwicklung um 20% ist die Bilanz eines Optimierungsprozesses bei einem strategischen Partner der internationalen Motoren- und Fahrzeugindustrie.

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Bild 1: An zwölf Standorten weltweit fertigt die Miba-Gruppe Sinterformteile, Gleitlager (Bild), Reibbeläge und Beschichtungen für Kraftfahrzeuge, Eisenbahnen, Schiffe, Flugzeuge und Kraftwerke. Bild: Miba
Bild 1: An zwölf Standorten weltweit fertigt die Miba-Gruppe Sinterformteile, Gleitlager (Bild), Reibbeläge und Beschichtungen für Kraftfahrzeuge, Eisenbahnen, Schiffe, Flugzeuge und Kraftwerke. Bild: Miba
( Archiv: Vogel Business Media )

Der Miba-Konzern mit Hauptsitz im oberösterreichischen Laakirchen ist eine internationale Unternehmensgruppe, die technologisch anspruchsvolle und hochbelastbare Antriebskomponenten produziert. Die Produkte von Miba sind Gleitlager, Sinterformteile, Reibbeläge und Beschichtungen, die in Fahrzeugen, Zügen, Schiffen, Flugzeugen und Kraftwerken zum Einsatz kommen (Bild 1). An zwölf Standorten weltweit arbeiten rund 2900 Mitarbeiter und erwirtschaften einen Jahresumsatz von zuletzt 312 Mio. Euro.

Alle Potenziale in der Wertschöpfungskette gehoben

Miba behauptet sich auf internationalen Märkten, die von intensivem Wettbewerb und ständigem strukturellen Wandel geprägt sind. Die Kunden sind namhafte Hersteller von Motoren und Fahrzeugen und stellen höchste Anforderungen an Produktqualität und Termintreue. Um die Wettbewerbsfähigkeit zu stärken und die Profitabilität zu gewährleisten, braucht Miba planungssichere und kostenoptimierte Wertschöpfungsprozesse.

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Während des Optimierungsprojekts am Standort Laakirchen hat ein breit aufgestelltes Projektteam systematisch alle Verbesserungspotenziale entlang der gesamten Wertschöpfungskette gehoben. Die Miba holte sich dafür einen professionellen Partner ins Haus. Die Wassermann AG überzeugte durch ihren ganzheitlichen Beratungsansatz Operational Excellence, der Managementberatung und IT-Beratung kombiniert und somit Lösungen aus einem Guss schafft.

Aktive Produktionsplanung und -steuerung am Standort gefordert

Die Herausforderung war die aktive Produktionsplanung und -steuerung am Standort. Neben der eigentlichen betriebswirtschaftlichen ERP-Anwendung waren eine Vielzahl von Zusatzinformationen im Kalkulationsprogramm Excel notwendig.

Darüber hinaus arbeitete das Unternehmen mit einem Planungsraster auf Wochenbasis, der den Anforderungen an die Flexibilität der Produktion nicht mehr genügte. Eine weitere Herausforderung bestand in der großen Zahl von Schnittstellen in der Ablauforganisation. Auch die Workflows der Kapazitätsplanung hielten den Anforderungen an eine kostenoptimierte und terminsichere Produktion nicht stand.

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