Shuttles Prozessoptimierung in Lager und Produktion

Um am Standort Mödling weiterhin flexibel und kostengünstig produzieren zu können, entwickelte Knorr-Bremse eine Automatisierungsstrategie für das gesamte Werk. Knorr-Bremse ist Weltmarktführer für Bremssysteme sowie weitere Systeme für Schienen- und Nutzfahrzeuge. Teil dieser Strategie ist eine multifunktionale Shuttleanlage von Knapp, die verschiedene Prozesse effizient abdeckt und Produktion sowie Niederlassungen und Kunden mit Kleinteilen versorgt.

Um bestehenden Platz besser zu nutzen, wurde es notwendig die Kleinteile effizienter zu lagern und auch die Kommissionierung auf ein Ware-zur-Person-Prinzip umzustellen. Bis dahin wurden Kleinteile bei Knorr-Bremse in manuellen Fachbodenregalen, in Palettenhochregalen sowie in Paternostersystemen gelagert. Es wurde also eine Lösung gesucht, die eine höhere Lagerdichte innerhalb einer bestehenden Gebäudestruktur bietet und Funktionen, wie das Kommissionieren, Puffern und Sequenzieren abbildet.

Die Lösung musste folgende Anforderungen erfüllen:

• Kommissionierleistung von ~ 120 Auftragszeilen/h/Person/Station

• Pufferung von 80 bis 90 Prozent der Aufträge bis zu 48 h

• Schnittstelle zu SAP WM von Knorr-Bremse

• deckenmontierte Fördertechnik für freie Verkehrswege

• Nutzung eines Bestandsgebäudes (Silo-Typ)

• Unterschiedliche Gassenbreite der Shuttle-Anlage

• Versorgung von vielen Produktionsinseln

• Konsolidierung von Aufträgen aus dem Kleinteile- und Palettenhochregallager

• ausreichend Lagerdichte und Erweiterbarkeit des Systems für zukünftiges Wachstum

Dipl.-Kfm. Jörg Branschädel, Geschäftsführer der Knorr-Bremse GmbH, zur Installation: „Wir haben hier am Standort sehr spezifische Anforderungen. Es wurde ein maßgeschneidertes System benötigt, was sowohl die Leistungsfähigkeit des Systems betrifft als auch die Realisierung gewisser Stellplätze im zur Verfügung stehenden Raum.“

Für die Umsetzung dieser Anforderungen entschied sich Knorr-Bremse für eine Lösung von Knapp. Das neue Kleinteilelager OSR Shuttle Evo mit zwei Gassen für eine zweifach- und dreifachtiefe Lagerung hat Platz für bis zu 23.000 Stellplätze. Eine deckmontierte Fördertechnik verbindet den bestehenden Wareneingang mit dem Lager und weiter mit den vier Kommissionierarbeitsplätzen Pick-it-Easy Flex, an denen mehrere Prozesse durchgeführt werden. Von den Arbeitsplätzen gibt es eine direkte Anbindung an den Warenausgang. Die Knapp-Softwarelösung „KiSoft One“ mit Schnittstelle zu SAP WM sorgt im Hintergrund für den reibungslosen Ablauf.

Die Lösung im Überblick

Die Software-Lösung besteht aus „KiSoft One“ mit Schnittstelle zum SAP WM von Knorr-Bremse. „KiSoft One“ deckt alle Ebenen der Softwarehierarchie, von Lagerverwaltung und Lagersteuerung bis hin zur Maschinensteuerung, ab. Auf diese Weise können alle Prozesse mit einer Software abgebildet werden.

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Wareneingang

Vor der Einlagerung in das OSR Shuttle Evo werden die Waren an Decanting-Arbeitsplätzen im SAP WM identifiziert, in Behälter umgepackt und ein Etikett gedruckt. Dieses wird am Behälter gut sichtbar angebracht und dieser dann auf die Fördertechnik überschoben. Auf dem Weg in das OSR Shuttle Evo wird der Behälter an zwei Stellen gescannt und somit mit dem Auftrag verheiratet. Bei der Einlagerung wird eine maximale Last pro Kanal berücksichtigt und eine ABC-Einlagerstrategie verfolgt.

Auftragsstart

Die Aufträge werden vom SAP WM priorisiert und dann über „KiSoft One“ sortiert an die Lagersteuerung weitergegeben. In der multifunktionalen Shuttleanlage werden unterschiedliche Auftragsfälle unterschieden: einerseits die Kommissionierung, Pufferung und Sequenzierung zur Versorgung der Eigenproduktion und andererseits die Kommissionierung von Kleinteilen für den Versand.

Ware-zur-Person-Kommissionierung

Der Kommissionierbereich besteht aus vier Pick-it-Easy-Flex-Arbeitsplätzen. Die Kommissionierung erfolgt im Ware-zur-Person-Prinzip: Die Behälter mit den benötigten Artikeln werden vom OSR Shuttle Evo ausgelagert und an den Arbeitsplätzen in ergonomischer Höhe zur Verfügung gestellt. Dank der „easyUse“-Benutzeroberfläche und dem Pick-to-Light-System werden die Mitarbeiter optimal bei der Kommissionierung unterstützt. Leere Behälter werden den Arbeitsplätzen über eine Behälterförderstrecke zugeführt. An den Arbeitsplätzen werden unterschiedliche Prozesse abgewickelt.

• 1. Kommissionierung von Montage-Kits für die Eigenproduktion: An den Arbeitsplätzen werden Aufträge für die Eigenproduktion zusammengestellt. Diese sogenannten Montage-Kits werden in Behälter kommissioniert, die teilweise achtfach unterteilt sind. Die vorkommissionierten Aufträge werden automatisch wieder im Shuttlelager eingelagert und dort bis auf den Just-in-Time-Abruf aus der Produktion gepuffert.

• 2. Kommissionierung von Kleinteilen zur Versorgung anderer Knorr-Bremse-Standorte: Knorr-Bremse agiert im globalen Verbund. Jedes Werk weltweit kann auf das Kleinteilelager zugreifen und Bedarfe anstoßen. Durch das neue Shuttlelager können diese Aufträge vorkommissioniert und gepuffert werden, was die Arbeitslast glättet. Die fertigen Aufträge fahren über die Fördertechnik entweder wieder ins OSR Shuttle Evo zurück, oder weiter in den Versandbereich.

• 3. Kommissionierung von Ersatzteil-Kits für Endkunden: Ein weiterer Prozess, der an den Arbeitsplätzen abgebildet wird, ist das Ersatzteil-Kitting. Hierbei werden Ersatzteilpakete für Endkunden kommissioniert und direkt über die Fördertechnik dem Versand zugeführt, verpackt und verschickt.

Sequenzierte Bereitstellung der Produktionsaufträge am Routenzugbahnhof

Werden die Montage-Kits an den Produktionsinseln benötigt, wird ein Bedarf gebucht. Diese zwischengepufferten Kits werden dann sequenziert an dem Routenzugbahnhof ausgelagert und in der richtigen Reihenfolge auf den Routenzug oder in Rollbehälter positioniert. Der Abtransport zu den Produktionsinseln erfolgt manuell oder mit einem Milkrun.

Versand der Kleinteile und Ersatzteil-Kits

Sobald die Kommissionierung abgeschlossen ist, werden die Aufträge in den Verpackungsbereich überführt. Kleinteile aus dem OSR Shuttle Evo sowie größere Teile aus dem Palettenhochregallager werden hier zusammengeführt und zum Versand vorbereitet.

Erhöhung der Lagerkapazität durch Verdichtung

Um die Lagerkapazität zu erhöhen, gibt es den Prozess des Verdichtens an den Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen. Hierbei werden Behälter mit einer geringen Stückanzahl an Artikeln mit Behältern derselben Artikel zusammengelegt. Leerbehälter werden dann wieder an der Leerbehälter-Förderstrecke zur Verfügung gestellt.

Serialnummernerfassung

Für manche Aufträge ist eine Serialnummer wichtig und erforderlich. Den Mitarbeitern wird direkt am Arbeitsplatz angezeigt, wenn eine Serialnummer zu erfassen ist. Hierfür wird die Serialnummer durch das Scannen eines QR-Codes oder mittels händischer Eingabe erfasst.

Hauptvorteile der Lösung bei Knorr-Bremse

• 1. Einfachheit: Im neuen OSR Shuttle Evo werden Behälter mit einer Normgröße gehandhabt. Die Arbeitsplätze sind identisch und auch die Kommissionierprozesse folgenden demselben Schema. Generische Warenausgangsrampen machen in Zukunft eine automatische Anbindung an autonome mobile Roboter oder direkt auf einen Routenzug möglich.

• 2. Erweiterbarkeit: Das OSR Shuttle Evo ist so konzipiert, dass zukünftiges Wachstum möglich ist.

• 3. Flexibilität: Mit den einfachen und kostengünstigen Arbeitsplätzen wird eine Vielzahl an verschiedenen Prozessen abgebildet. Auch das effiziente Leerguthandling bietet Flexibilität.

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