Identifikation RFID & Co. im Unternehmen gewinnbringend einsetzen

Autor / Redakteur: Bernd Maienschein / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Automatische Identifikations-(Auto-ID-)Systeme wie die RFID-Technik dienen insbesondere der Unterstützung effizienter, schlanker Unternehmensprozesse. Beispiele sind etwa ein Real Time Location System zur Prozessoptimierung im Autohaus oder RFID-Anwendungen in rauen Produktionsumgebungen.

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RFID-Etikett: Im Unterschied zum Barcode- können RFID-Drucker auch die Tags geeigneter Etiketten mit Informationen beschreiben.
RFID-Etikett: Im Unterschied zum Barcode- können RFID-Drucker auch die Tags geeigneter Etiketten mit Informationen beschreiben.
(Bild: Sato)

Teilnehmer der Anwenderkonferenz am Zentrum für Intelligente Objekte (ZIO) des Fraunhofer-Instituts für Integrierte Schaltungen (IIS) in Nürnberg, auf deren Inhalt sich dieser Beitrag wesentlich stützt, konnten sich Ende April 2013 von den vielfältigen Einsatzmöglichkeiten der RFID-Technik überzeugen. Neben RFID und Barcode waren dort auch drahtlose Sensornetze und Lokalisierungssysteme Thema.

Hätte es beispielsweise Redfir schon 1966 gegeben, wäre das berühmte „Wembley-Tor“ im WM-Finale gegen England wohl nicht gegeben worden und die deutschen Kicker hätten womöglich einen vierten Stern auf der Brust. Um eben solchen Spekulationen künftig aus dem Weg zu gehen, hat das Fraunhofer-IIS die innovative funkbasierte Ortungstechnik Redfir entwickelt, die Personen und Objekte, im geschilderten Fall also einen Fußball, in Echtzeit und mit hoher Genauigkeit lokalisiert.

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Schöner Nebeneffekt: Zusätzliche Serviceleistungen winken

Dass das Ganze nicht nur ein Thema für die schönste Nebensache der Welt, sondern eine Technik mit weit höherem Nutzwert ist, beweist die Tagnology Systems GmbH. Ihr Geschäftsführer Frank Wernert berichtet von einer cleveren Anwendung in der weltweit größten BMW-Niederlassung am Frankfurter Ring in München.

Dort kommen täglich zwischen 300 und 400 Fahrzeuge an, werden angenommen, durchlaufen die mehr oder weniger komplizierten Prozesse der Niederlassung, bevor sie der Endabnahme bereitgestellt und von den Kunden abgeholt werden. „Das Spannende daran: Der Kunde will nicht lange warten. Er muss eine klare Auskunft bekommen: Wann ist das Fahrzeug fertig“, so Wernert. Dabei bewegt man sich mit der im BMW-Autohaus installierten Middleware Tagpilot bewusst im Premiumbereich, wo auch ganz andere Serviceleistungen zu berücksichtigen sind als in einem „normalen“ Autohaus.

Prozesse optimieren, um die Zukunft zu meistern

Das installierte Real Time Location System (RTLS) dient insbesondere dem Zweck, die Durchlaufzeiten im Autohaus zu verkürzen und so am Ende des Tages mehr Platz für zusätzliche Aufträge, also Fahrzeuge, zu schaffen. Der eigentliche Grund für das RFID-Projekt bei BMW – lässt man den willkommenen Nebeneffekt des zusätzlichen Servicegedankens beiseite – ist die Tatsache, dass die Ressourcen in der Münchener Niederlassung endlich sind: Nebengebäude und die fehlende Möglichkeit, beliebig in die Höhe und Tiefe zu bauen, machen eine rein räumliche Expansion unmöglich. Allerdings wird bei gleichen Ressourcen eine Steigerung der Fahrzeuganzahl erwartet, die man in den nächsten Jahren zu bewältigen hat. „Das heißt: Wir mussten die Prozesse optimieren, damit man überhaupt in der Lage ist, die Zukunft zu meistern“, erklärt Wernert.

Das BMW-Projekt wurde in einem Dreier-Konsortium realisiert: Als Generalunternehmer und für die Implementierung verantwortlich war der Systemintegrator Dimension Data. Das Ortungssystem selbst, die Edgeware sowie die Hardware (Location-Sensoren, Tags) kommen von Zebra Technologies, Tagnology ist insbesondere mit der Middleware Tagpilot sowie dem Device-Management, Schranken, mobilen Geräten und den Anzeigenmonitoren für die komplette Softwareseite verantwortlich.

Der Lösungsansatz zu mehr Effizienz im Autohaus ist, jedes Fahrzeug bei der Einfahrt mit einem RTLS-Tag auszustatten, der am Rückspiegel angebracht wird. Die Grundidee dabei: Jedes Fahrzeug kann jederzeit über eine dreidimensionale Ortung aufgespürt werden.

An der Schranke werden der Tag und das Fahrzeug „verheiratet“

Bei der Einfahrt des Fahrzeugs in die Niederlassung scannt der Pförtner per Handgerät einen Tag und „verheiratet“ diesen per Kennzeichenerkennung mit dem BMW. Ein Druck auf den Rufknopf sorgt dafür, dass Fahraufträge generiert werden – nichts anderes als eine Auftragssteuerung. Ganz nebenbei kann so eine ganz andere Abrechnung mit den Dienstleistern gemacht werden: Wo Fahrten vorher pauschal abgerechnet wurden, kann jetzt genau festgestellt werden, wann der Fahrauftrag kommt, wann er ausgeführt wird, ob er korrekt ausgeführt wurde, denn der Fahrauftrag hat ein Ziel und deshalb ist die Position bekannt, wo das Fahrzeug stehen muss. Nach der Bezahlung wirft der Kunde den Tag in eine Urne an der Ausfahrt, er wird „entheiratet“ – fertig.

Dr. Frank Brode, seit knapp zwei Jahren Vorstand „Neue Technologien“ bei der Harting KGaA in Espelkamp, denkt das Ganze von der Anbieterseite her. „Integrated Industry“ oder „Industrie 4.0“ sind die Stichworte, die ihn und sein Team umtreiben. Sein Arbeitgeber, ein weltbekannter Komponentenhersteller, der für schwere, aber auch für kleinere elektronische Steckverbinder steht, nutzt die eigenen Produkte natürlich auch im eigenen Haus. Der neu geschaffene Unternehmensbereich Harting IT Systemintegration trägt schon im Namen, worum es heute geht: „Der Kunde erwartet nicht, dass er selbst alles klären muss – er will alles aus einer Hand haben. Das heißt, die Systemintegration ist ein ganz entscheidender Punkt“, so Brode.

100 % Lieferfähigkeit stehen gegen reduzierte Bestände

Entscheidend für den gewinnbringenden Einsatz von Auto-ID-Technik wie RFID und der entsprechenden Softwarelösungen sei der Zielkonflikt, mit dem die Produktion seit jeher konfrontiert ist: Auf der einen Seite werde eine Lieferfähigkeit von idealerweise 100 % verlangt, anderseits stehen dem reduzierte Bestände gegenüber.

Aber auch Themen wie Varianten und Individualisierung stehen der Prämisse Kostensenkung konkurrierend gegenüber. Auf der einen Seite soll die Effizienz in der Produktion gesteigert werden (Stichwort reduzierte Durchlaufzeiten). Auf der anderen Seite stehen zunehmend differenzierte neue, digitale Produkte, neue Funktionalitäten, Sensoren im Fertigungsprozess bis hin zu cyber-physischen Systemen.

Die Aufgabe von „Integrated Industry“ sei nun, diesen Zielkonflikt zu lösen.

In einer Studie hat sich Harting mit der Fragestellung auseinandergesetzt, was „Integrated Industry“ eigentlich bedeutet. „Unser Verständnis von Industrie 4.0 ist, dass IT und Produktion viel stärker zusammenwachsen, ein Verschmelzen der digitalen und der physischen Welt“, erklärt Brode. Das Internet der Dinge, Dienste und Daten wird die prägende Infrastruktur der künftigen Fertigung sein, so der Harting-Mann. In diesem Kontext würde dezentralen, verteilten Systemen eine ganz entscheidende Rolle zukommen.

Reibungslose Funktion auch in härtester Industrieumgebung

Harting verfolgt den Ansatz, die Produkte, die man zum Thema Auto-ID beziehungsweise E-Kanban auf den Markt bringt, erst einmal im eigenen Haus zu diskutieren und zu testen – und das im rauesten Umfeld der Fertigung.

„Wir wollten eine Effizienzsteigerung in unserer Produktion erreichen. Wir wollten RFID-Technik aus dem eigenen Haus testen, die Transponder, die Reader wie auch die Software. Und wir wollten das Ganze natürlich sofort implementieren“, resümiert Brode. Das Projekt bei Harting läuft reibungslos in unmittelbarer Nachbarschaft zu der heißen Aluminiumschmelze und der wirklich rauen Bearbeitung des Sandstrahlens der Aluminiumgehäuse.

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