Fraunhofer IFF

RFID beseitigt „blinde Flecken“ in der Automobilproduktion

| Redakteur: Sebastian Hofmann

RFID-Technologie macht die Logistik- und Produktionsprozesse bei Automobilherstellern transparenter.
RFID-Technologie macht die Logistik- und Produktionsprozesse bei Automobilherstellern transparenter. (Bild: Fraunhofer IFF/Andreas Süß)

Die Kosten im Zaum halten bei steigender Variantenvielfalt: Fraunhofer- Forscher bringen mithilfe der RFID-Technologie mehr Transparenz in die Logistik- und Produktionsprozesse bei Automobilherstellern. Das verbessert die Wirtschaftlichkeit.

Wer einen Neuwagen bestellt, weiß: Die Liste der Extras ist lang, die Variantenvielfalt wird immer größer. Für die Automobilhersteller geht dieser Trend zur Individualität mit großen Herausforderungen einher. Viele Bauteile sind rein äußerlich für die Werker kaum zu unterscheiden. So sieht ein Sicherheitsgurt für deutsche Autos demjenigen für „Non-EU-Autos“ zum Verwechseln ähnlich. Sicherheitsrelevante Bauteile werden deshalb mit einem Barcode versehen, der manuell gescannt werden muss.

Im Zuge der Digitalisierung entlastet RFID die Mitarbeiter von dieser Routineaufgabe und gibt ihnen gleichzeitig durch automatische Prüfung die Sicherheit, die richtigen Teile verbaut zu haben.

Spiegel und Sitze werden mit RFID-Technik versehen

Forscher vom Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF in Magdeburg rüsten die Produktions- und Logistikprozesse nun für die Digitalisierung respektive für Industrie 4.0. „RFID-Tags an den Bauteilen, kurz für Radio Frequency Identification, können die Prozesssicherheit und die Effizienz deutlich erhöhen“, sagt Marc Kujath, Wissenschaftler am IFF. „Dies haben wir sowohl durch Machbarkeitsstudien als auch durch Funktests belegt, die wir gemeinsam mit Mercedes-Benz Vans im Werk Ludwigsfelde bei Berlin durchgeführt haben.“

Solche RFID-Systeme bestehen zum einen aus dem RFID-Tag am Bauteil sowie aus einem Scanner, der die Information berührungslos ausliest. In einem ersten Schritt haben die Forscher untersucht, welche der vielen Automobilbauteile sich am besten für den Einsatz von RFID eignen. Bis zu 40 Teile wurden identifiziert. Für die weiteren Entwicklungen haben sich die Experten zunächst einmal auf Spiegel und Sitze fokussiert.

Die RFID-Tags werden dabei an jedem einzelnen sicherheitskritischen Bauteil angebracht – also etwa den einzelnen Spiegeln. Auf den Tags ist ähnlich wie beim Barcode eine Seriennummer gespeichert. Dennoch gibt es Unterschiede: Während beim Barcode lediglich die Information hinterlegt ist, um welchen Spiegeltyp es sich handelt, liefert die Nummer des RFID-Tags zahlreiche Informationen, etwa in welches Fahrzeug der Spiegel eingebaut werden soll.

Blinde Flecken in der Produktionsplanung reduziert

Während die Barcodes einer nach dem anderen manuell mit einem Handscanner ausgelesen werden müssen, lassen sich die RFID-Tags über einen Scanner alle gleichzeitig automatisiert und berührungslos erfassen – und zwar auch noch dann, wenn die Teile bereits verbaut sind. Das heißt: Über die RFID-Tags lassen sich die Informationen jederzeit in Sekundenschnelle abrufen.

Für die Produktion ist dies ein entscheidender Vorteil. So kann z.B. bei der Montage von Vorder- oder Hinterachse zwischendurch bereits überprüft werden, ob alle benötigten Bauteile verbaut sind. Bisher wurde dies erst in der Endkontrolle gemacht – von Mitarbeitern per Sichtkontrolle und Papierliste. „Über die RFID-Tags können wir die Transparenz erhöhen“, erläutert Fraunhofer-Forscher Kujath.

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Die Forscher vom Fraunhofer IFF in Magdeburg haben sich dabei sowohl um die Technologie gekümmert als auch um das Betriebskonzept. „Dazu waren mehrere Schritte nötig, die wir gemeinsam mit unserem Partner Mercedes-Benz Vans angegangen sind. So haben wir beispielsweise die blinden Flecken in der Produktionsplanung reduziert. Das heißt: Die Projektleiter wissen nun, wo die Tücken des Prozesses liegen – und können zur richtigen Zeit die richtigen Fragen stellen. Zudem haben wir die verschiedenen Rollen durchdacht, schließlich braucht der Projektleiter andere Informationen als der Techniker“, sagt Kujath. In einem weiteren Schritt sollen nun Serientests bei Daimler folgen.

Hier gibt's weitere Beiträge zum Fraunhofer-Institut!

Dieser Beitrag wurde zuerst von Jürgen Schreier auf unserem Schwestermagazin www.industry-of-things.de veröffentlicht.

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