Neues Logistikzentrum Schlumpf & Co. noch schneller im Handel

Redakteur: Silvano Böni

Alle Produkte unter einem Dach, schnelle und sichere Kommissionierung, zuverlässiger Versand: Mit diesen Zielen hat der Spielzeughersteller Schleich den Lagerspezialisten Bito beauftragt, das neue Logistikzentrum in Schwäbisch Gmünd auszustatten.

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Das neue Palettenregallager bietet Platz für rund 16 000 Paletten, 1600 weitere befinden sich im Stollenlager.
Das neue Palettenregallager bietet Platz für rund 16 000 Paletten, 1600 weitere befinden sich im Stollenlager.
(Bild: Bito)

Wer kennt sie nicht, die Spielfiguren wie die Schlümpfe, Biene Maja, Snoopy, die Muppets oder Dinosaurier, Elfen und Helden, die in nahezu jedem Kinderzimmer rund um den Globus zu Hause sind? Mit hoher Wahrscheinlichkeit kommen diese aus dem Hause Schleich. Friedrich Schleich hat das Unternehmen 1935 gegründet.

Mittlerweile gehört das deutsche Unternehmen zu den führenden Anbietern von Markenspielwaren. Das Design und die Herstellung der für die Produktion notwendigen Werkzeuge erfolgen am Firmensitz in Herlikhofen direkt neben Schwäbisch Gmünd. Dort werden auch rund 30 Prozent der Spielzeugfiguren gefertigt, der Rest an mehreren Standorten im Ausland.

Dezentrale Lager

Bislang war am Firmensitz ein 400 Quadratmeter großes Lager, welches in drei Schichten betrieben wurde. Dazu kamen weitere sechs in der Umgebung. Alle Lagerhallen zusammen boten Platz für insgesamt 6000 Paletten. Die Warenauslieferung hatte Schleich bereits 2006 an seinen Dienstleister, die Spedition Lakner, ausgelagert, einen der Partner des neuen Logistikzentrums. In einer Halle von Lakner in Schwäbisch Gmünd wurden die Figuren auf LKW verladen.

Bei größeren Aufträgen mussten die Waren aus den verschiedenen Lagern angefordert werden, um sie dort für die Kommissionierung und den Versand bereitzustellen. Für Schleich bedeutete das einen erheblichen Arbeitsaufwand, bei dem sich leicht Fehler einschleichen konnten. Das kostete viel Zeit, Geld und Energie – und erhöhte die Lieferzeiten.

Der Spielzeughersteller hat rund 10.000 Kunden, die weltweit und direkt beliefert werden. Dazu gehört der Kiosk um die Ecke, welcher meistens nur die Mindestmenge ordert, bis zum Grosshändler mit mehreren Lkw-Ladungen pro Tag. Das wirkt sich deutlich auf die Lagerprozesse aus.

Platz im Lager optimal genutzt

Pro Tag liefert Schleich etwa 1200 Bestellungen aus, diese reichen von einem Karton voll Spielwaren bis hin zu mehreren Paletten. Um dies alles effizient abwickeln zu können, wurde ein zuverlässiges und ausgereiftes Lagersystem benötigt. Gemeinsam mit zwei Partnern investierte Schleich 14 Millionen Euro in ein neues Logistikzentrum. Die Regal- und Kommissioniertechnik für das 12.000 Quadratmeter große Zentrum lieferte die Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH aus Meisenheim.

Zur Versorgung der Kommissionierbereiche mit den Spielfiguren wurde ein Regal errichtet, welches Platz für rund 16.000 Paletten bietet. Weitere 1600 Paletten-Stellplätze befinden sich im Stollenlager, in dem kommissioniert wird.

Die Palettenregalanlage besteht aus 27 feststehenden Doppel- und Einfachregalreihen sowie 10 verfahrbaren Doppelregalreihen. Die Anlage ist 11 Meter hoch, 90 Meter lang und in fünf Ebenen unterteilt. Pro Fach können vier Paletten längs nebeneinander gelagert werden. Zur Ein- und Auslagerung hat Schleich vier Schubmaststapler im Einsatz.

Kommissionier- und Versandprozess verläuft standardisiert

Der Kommissionier- und Versandprozess verläuft gegenüber früher standardisiert und damit sicher: Kommt eine Bestellung herein, wird diese zuerst im ERP-System erfasst. Dieses übermittelt die Daten an das Lagerverwaltungssystem. Zeitgleich erfolgt eine Reservierung der erforderlichen Bestände, denn die Ware befindet sich zu diesem Zeitpunkt entweder im Nachschublager, bereits in der Kommissionierung oder auf dem Stapler.

Für Bestellungen wird zudem eine Volumenvorausberechnung für die Versandkartons erstellt. Diese sind in drei Grössen verfügbar: Einmal in der Grundfläche 400 x 600 mm mit den beiden Höhen 150 und 300 mm sowie einem kleineren Karton mit dem Grundmass 300 x 400 mm, der ebenfalls 150 mm hoch ist.

Sicherheit wird großgeschrieben

Direkt neben dem Palettenlager hat Bito ein dreigeschossiges Stollenlager errichtet: ein Palettenlager, in welchem auf der zweiten und dritten Ebene Gänge zum Kommissionieren integriert sind. Die Transportwege beider Ebenen sind durch Rollenbahnen verbunden. Dadurch können alle Kommissionier-Plätze in einer Schleife erreicht werden. Der Stapler kann zu jeder Zeit Paletten mit Lagerware bringen und fertig kommissionierte holen. Das Lager besteht aus sechs Einfachregalreihen und bietet Platz für 1600 Paletten.

Jede Ebene hat eine Fläche von jeweils 2000 Quadratmetern. Besonders wichtig bei der Planung des Stollenlagers war der Mitarbeiterschutz, denn dort, wo die Paletten mit dem Stapler angeliefert werden, wird manuell gearbeitet. Deshalb sind die beiden Bedienseiten der Regalreihen, auf denen die Paletten lagern, mit doppelter Absturzsicherung ausgestattet. Im Detail: Der Mitarbeiter schiebt ein speziell dafür entwickeltes Geländer an der Regalvorderseite nach oben. Gleichzeitig fährt an der Regalrückseite ein zweites Geländer über einen Kettenzug hinunter.

Jetzt ist das Regal für die Bedienung mit einem Stapler gesperrt und der Mitarbeiter kann sicher von der Palette Kartons mit Spielwaren entnehmen, um diese dem Kartondurchlaufregal zuzuführen, das in den Kommissionierbereich führt. Für noch mehr Sicherheit sind die einzelnen Palettenstellplätze mit Auffangnetzen auf der Regalunterseite versehen. Der komplette Bereich mit gleichzeitiger manueller und Staplerbedienung ist mit diesen Schwenkgeländern gesichert. Somit ist der Mitarbeiter immer geschützt und kann nicht herunterfallen.

Pick-by-light

An den Kommissionierstationen wird nach dem Prinzip Pick-by-light gearbeitet. Über ein Förderband gelangen die Versandkartons an die einzelnen Kommissionierplätze. Die Mitarbeiter entnehmen die Ware aus den Lagerkartons im Durchlaufkanal, legen sie in den Versandkarton und quittieren die Entnahme an der Lichtanzeige. Am Ende der Kommissionierung werden die Kartons mit einem Lieferschein versehen. Eine Durchlaufwaage prüft aus Qualitätsgründen, ob das Gewicht des Inhalts mit den nach den Stammdaten vorausberechneten Werten übereinstimmt. Die Kartons werden verschlossen, mit einem Versandlabel versehen und schließlich vom Lagerverwaltungssystem einem Palettenstellplatz zugewiesen. Ist die Beladehöhe einer Palette erreicht, gibt das System den Kartons einen neuen Palettenstellplatz vor.

Leerkommissionierte Lagerkartons werden an den einzelnen Stationen einfach auf einen Gurtförderer, der sich unterhalb der Arbeitsplätze befindet, geworfen. Von dort aus gelangen sie zu einer Presse. Das sorgt für Ordnung und Übersicht in der Kommissionierzone und reduziert das Unfallrisiko. Auch für den Abtransport der leeren Paletten konnte Bito eine geeignete Lösung anbieten. Ohne großen Kraftaufwand schiebt der Mitarbeiter die leere Palette über Schleifblech am Boden vor Kommissionierregalen bequem zu einer Palettenübergabestation und lässt sie dort in den Rücklaufkanal fallen.

Lieferzeiten deutlich verkürzt

Die Palette läuft zu einer pneumatischen Hubvorrichtung, die den Palettenstapel hochhebt. Die neu hinzugekommene Palette läuft unter Stapel, und der Palettenstapel wird wieder abgesetzt. Ist die Sammelstation voll, wird der Staplerfahrer per Leuchtsignal informiert, er holt dann den Palettenstapel ab. Ohne zusätzliches Handling, ohne große Unterbrechung des Kommissioniervorgangs und mit nur äußerst geringem Kraftaufwand werden die störenden Leerpaletten mühelos entsorgt.

Die Lieferzeiten konnten dank dem System von Bito deutlich verkürzt werden. Die Kapazitäten lassen sich zudem besser planen, da die Produkte jetzt alle unter einem Dach sind und alles seinen festen Platz hat. Das spart Zeit und ist wirtschaftlich.

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