Sensorik Spielraum für die nächsten zehn Jahre

Autor / Redakteur: Matthias May / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Der Ersatzteilgroßhändler Winkler hat bei der Erweiterung seines Zentrallagers in Ulm mit Klinkhammer den optimalen Partner gefunden. Wie schon in den Jahren davor, steuert Leuze Electronic Sensoren bei, darunter Datenlichtschranken und Barcode-Lesegeräte der neuesten Generation.

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Neues Lager, neue Sensoren: Bei der Erweiterung seines Zentrallagers in Ulm vertraut Winkler auf Technik von Leuze Electronic.
Neues Lager, neue Sensoren: Bei der Erweiterung seines Zentrallagers in Ulm vertraut Winkler auf Technik von Leuze Electronic.
(Bild: Leuze)

Bei Winkler in Ulm ist nicht allein die Auftragssteigerung eine Herausforderung, sondern auch die kontinuierliche Zunahme an Artikeln. Von Ulm aus erfolgt die Belieferung der Kunden und Vor-Ort-Lager der Winkler-Betriebe im gesamten süddeutschen Raum, in Österreich und der Schweiz sowie die weltweite Export- und Zollabwicklung. Über 100.000 Nutzfahrzeug-Ersatzteile können innerhalb kürzester Zeit ausgeliefert werden.

Mehr Fläche und optimale Logistik werden dringend benötigt

„Wir nehmen zwar jedes Jahr zwischen 1200 und 1500 Teile aus dem Sortiment, allerdings stehen dem 4500 Neuaufnahmen gegenüber. Wir brauchten also auf der einen Seite mehr Fläche und auf der anderen Seite eine perfekte Verzahnung und optimale Logik vom Auftragseingang bis zum Warenausgang“, nennt Herbert Skala, Geschäftsleitung Logistik bei Winkler, die Hintergründe zu den Umbaumaßnahmen, die in den letzten Jahren erfolgt sind.

Den Auftrag für die neue Fördertechnik inklusive Materialflussrechner bekam die Klinkhammer Group aus Nürnberg. Neben den Neubauten legten Winkler und Klinkhammer einen besonderen Fokus auf die Anbindung und Optimierung der bestehenden Anlage. Als unabhängiger Intralogistik-Spezialist hat die Klinkhammer Group Lösungen für alle Branchen und Unternehmensgrößen realisiert und zählt seit über 40 Jahren zu den führenden Anbietern in Deutschland. Das Leistungsspektrum reicht von der Lageroptimierung über Erweiterungen bis hin zum kompletten Neubau von Zentrallagern.

Verschiedene Behälter schnell und zuverlässig erfassen

In Ulm wurden neben drei neuen Hallen mit verschiedenen Lagerbereichen für großvolumige Teile und kleine Zubehörteile auch der Wareneingang, die Packerei, ein Auftragszusammenführungspuffer und die Fördertechnik komplett neu gebaut. Die Aufgabe und Abnahme von Leerbehälterstapeln hat man getrennt und den Wareneingang erweitert: Oberhalb der Wareneingangsstrecken wurden Puffer mit Stapel- und Entstapelmaschinen eingebaut, um die Wareneingangsplätze optimal mit Leerbehältern zu versorgen.

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Jetzt können sowohl Behälter in der Größe 600 mm × 800 mm, die im neuen Teil des Lagers verwendet werden, als auch die Behälter der Altanlage in der Größe von 600 mm × 400 mm gefahren werden. Das bedeutet auch für die eingesetzten Barcodeleser eine Herausforderung. Für die Identifikation der Behälter sind im Bereich der Altanlage stationäre Barcodeleser BCL 34 von Leuze Electronic verbaut. Im neuen Lager hingegen hat man es auch mit größeren Behältern im Mischbetrieb zu tun. Infolgedessen können sich die Etiketten ortsvariabel auf den Behältern befinden – je nachdem welche Größe gerade am Scanner vorbeiflitzt.

Bei der Projektierung des neuen Bauprojekts hat sich die Klinkhammer Group für die neue Scannergeneration BCL 304i von Leuze Electronic entschieden, um diese Herausforderung zu meistern. Durch Schrägstellung weitet sich das Lesefeld so auf, dass alle Labels zuverlässig gelesen werden. Dies gelingt dank der hochwertigen Optik, die eine große Tiefenschärfe und einen großen Öffnungswinkel ermöglicht.

Code-Fragment-Technologie erhöht die Lesesicherheit

Prinzipiell können die Scanner aufgrund ihres modularen Konzepts entweder mit Frontspiegel oder Schwenkspiegel oder Umlenkspiegel ausgerüstet werden. In der Winkler-Anwendung kommen Umlenkspiegel zum Einsatz. Damit können die Geräte trotz der notwendigen Schrägstellung sehr nah an der Rollenbahn verbaut werden, also auch dort zum Einsatz kommen, wo es sehr eng ist – bei Beibehaltung eines großen Lesefelds.

Zusätzliche Lesesicherheit bringt die Code-Fragment-Technologie (CRT) von Leuze Electronic. Während in einfachen Lesesystemen die Barcodes mit einer durchgängigen Scanlinie vollständig erfasst werden müssen, ermöglicht es die Code-Fragment-Technologie, Codes in einzelnen Fragmenten mehrfach versetzt zu lesen. Diese Fragmente werden vom Gerät wieder zu einem Gesamtergebnis zusammengefügt. CRT trägt dazu bei, dass Etiketten, die nicht ganz exakt gedruckt oder schwer zu lesen sind, zuverlässig decodiert werden können.

Optische Komponenten von Leuze von Anfang an überzeugend

Neben den Barcodelesern installierte Klinkhammer aufgrund seiner guten Erfahrungen noch weitere Sensoren von Leuze Electronic, unter anderem Taster, beispielsweise in den Etikettiervorrichtungen, sowie Datenlichtschranken im Pufferspeicher vor der Auftragszusammenführung. Von Anfang an haben die optischen Komponenten aus Owen den Systemintegrator Klinkhammer wie auch Winkler in der Anwendung überzeugt. In einem Zentrallager für Nutzfahrzeugzubehör gibt es natürlich auch besonders große und sperrige Teile. Das können Tanks ebenso wie Windschutzscheiben, Druckkompressoren oder Schneeräumschilde sein. Diese müssen eingelagert und im Falle einer Bestellung schnell und einfach in den Warenausgang transportiert werden können – auch über verschiedene Ebenen.

Gelöst wurde diese Aufgabe mit reversierbaren Vertikalförderern auf Grundlage der Modulbandfördertechnik. Die Sperrigteile werden im Falle einer Einlagerung aus dem Lkw vom Stapler direkt auf die Bänder gestellt und gleiten mithilfe der Modulbänder zum Förderer. Dort werden sie vertikal und weiterführend über Modulbänder zum nächsten Übergabepunkt transportiert. Der Prozess funktioniert bidirektional, für eine reibungslose Abwicklung werden die Mitarbeiter durch zusätzliche, optische Anzeigen (Ampel) unterstützt.

Da die Wege und die Lagerorte sehr unterschiedlich sind – es gibt das Behälterlager für Kleinteile und das Palettenlager für Großteile –, wurde das Konzept der Auftragszusammenführung in einem Shuttlelager im Warenausgang realisiert. Hier können die Mitarbeiter an zwölf speziell konzipierten Packplätzen die Aufträge für den Versand fertigstellen.

Übergabestationen für Stapler im Hochregallager

Ein weiteres Beispiel, wie bei Winkler Arbeitsplätze für reibungslose und effiziente Prozesse realisiert wurden, sind die Übergabestationen für Stapler im Hochregallager. Die Kommissionierstapler fahren ihre Behälter aus dem Hochregal direkt zum Packplatz und übergeben sie auf der untersten Förderstrecke. Ohne weitere Fahrzeugbewegung können sie mit der Gabel zur oberen Ebene fahren und einen anderen, vom System zur Verfügung gestellten Behälter aus dem darüber liegenden Leerbehälterpuffer aufnehmen – ohne Unterbrechung. Auch die Etikettendrucker und Arbeitsstationen sind in optimaler Höhe für die Staplerfahrer angebracht. Die Staplerfahrer müssen nicht mehr absteigen und zum Beispiel den Behältercode einscannen. Alle Arbeitsschritte werden arbeitsergonomisch auf der Bedien-ebene des Staplers durchgeführt.

Täglich mehr Durchsatz bei höherer Geschwindigkeit

Durch den Ausbau des Zentrallagers in Ulm gewinnt Winkler über 60 % zusätzliche Lagerfläche. Allein schon durch die Größe des Zentrallagers von 45.000 m² sind besondere Anforderungen an Schnelligkeit und Konsolidierung gegeben.

Acht bis zehn Minuten dauert es heute maximal, bis ein Teil aus dem Zentrallager in den Warenausgang befördert wird. Neben der Auslegung der einzelnen Komponenten und der Konzeption hat die neue Behälterförderstrecke von Halle 8 bis Halle 11 einen entscheidenden Anteil daran. Transportgeschwindigkeiten bis 1,2 m/s ermöglichen eine sehr schnelle Verbindung und Überwindung der Strecken. Bei Winkler wird sie der „ICE“ genannt.

Die neue Fördertechnik wurde auf einen Durchsatz von 2000 Behältern pro Stunde ausgelegt. Bei Winkler werden nun anstatt 8000 knapp 11.000 Positionen pro Tag bewegt. „Heute fahren wir je nach Auslastung mit einem Stundendurchsatz von 1000 bis 1200 Behältern“, erläutert Herbert Skala. „Wir haben also bewusst noch Luft nach oben gelassen, damit wir einen Spielraum für die nächsten acht bis zehn Jahre haben.“

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Die wichtigsten Daten der Anlage
  • etwa 2,0 km Behälterfördertechnik (Behälter 8x6, 6x4; Kartonagen)
  • 21 Vertikalförderer (16 S-/C-Förderer, fünf Gerüstschachtheber)
  • fünf zusätzliche Behälterstapler-/entstapler
  • Shuttle-Lager mit drei Gassen mit je drei Shuttles
  • zwei Druckspendesysteme (DSS)
  • Fördertechnik für Sperrgut (Gliederkettenförderer)
  • zwei Vertikalförderer (Gerüstschachtheber)
  • acht Förderanlagenabschlüsse (FAA)
  • acht Fördermittelsteuerungen
  • Ablösung der Serversysteme
  • zusätzlich Hilfsstahlbau und Deckenabhängungen

* Dipl.-Ing. Matthias May ist technischer Redakteur bei der Leuze Electronic GmbH + Co. KG in 73277 Owen, Tel. (0 70 21) 57 30, info@leuze.de

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