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Lagertechnik Split-Tray-Sorter optimiert Retourenprozesse

Redakteur: Stéphane Itasse

Beim Versandhändler Witt Weiden musste der Crossbelt-Sorter dem Split-Tray-Sorter weichen. Mit der neuen Anlage können Retouren effizient in den Auftrags- und Versandablauf reintegriert werden. Gleichzeitig verfügt das süddeutsche Unternehmen über eine große Leistungsreserve.

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Der Split-Tray-Sorter von Dürkopp Fördertechnik erhöht den Durchsatz. (Bild: Dürkopp)
Der Split-Tray-Sorter von Dürkopp Fördertechnik erhöht den Durchsatz. (Bild: Dürkopp)

Für die Retourenlogistik hat der Oberpfälzer Versandhändler Witt Weiden in neue Technik investiert und Dürkopp Fördertechnik mit der Installation eines Sortiersystems beauftragt. Beim Weidener Unternehmen sortierte in der Vergangenheit ein Crossbelt-Sorter die Retouren. Gestiegene Instandhaltungskosten reduzierten die Rentabilität und die nicht mehr ausreichende Leistung verursachte einen Flaschenhals, den es zu vermeiden galt.

Die Entscheidung für ein neues automatisches Sortiersystem war damit gefallen. Nach Prüfung mehrerer Optionen entschieden sich die Bayern für einen Split-Tray-Sorter des Bielefelder Unternehmens Dürkopp. Während der zweimonatigen Montage und Inbetriebnahme lief das alte System parallel weiter, sodass sich keine Behinderungen der Abläufe ergaben.

Technik deckt alle Leistungsspitzen im Betrieb ab

Bei den Retouren handelt es sich primär um Kleidungsstücke, die als Liegeware gefördert werden können. Aber auch kleine Artikel und Accessoires mit der Grundfläche 30 cm × 20 cm und bis zu 5 cm Höhe kommen für die speziell konzipierten Trays des Sorters infrage. Diese Rückläufer prüfen Mitarbeiter, verpacken neu oder sortieren die Ware aus. Erst danach geben sie die Artikel in die Fördertechnik, die in den zwei automatischen Aufgabestationen des Split-Tray-Sorters mündet.

Die Doppelung der Aufgabe verdoppelt auch die stündliche Sortierleistung und deckt damit alle Leistungsspitzen ab. Deshalb entschied man sich für zwei Zuführungen. Weniger Leistung erreicht das System durch die Kombination von einer Aufgabestation mit 12 bis 24 Abgaben.

Um die anfangs von Hand aufgegebenen Artikel in die Trays zu takten, müssen diese vorher vereinzelt werden. Direkt vor der Aufgabe auf die Trays erfolgt die Erfassung des Barcodes und mit ihm die für die Wahl der Zielstelle verknüpften Artikelinformationen.

Produkte können längs oder quer eingeschossen werden

Auch bei den Trays ist auf die besonderen Bedingungen von Witt eingegangen worden: Sie bieten ein Innenmaß von 60 cm × 60 cm. Der Vorteil hierbei ist, dass die Bekleidungsteile nicht grundsätzlich erst einmal in eine Richtung ausgerichtet werden müssen. So können Hemden wie Hosen längs oder quer in die Trays eingeschossen werden, was den Durchsatz auf der mit 1,3 m/s Fördergeschwindigkeit ohnehin schnellen Anlage nochmals deutlich erhöht.

Eine weitere Besonderheit bieten die Rutschen. An jeder der 24 Abgabestellen befinden sich zwei pneumatische Öffner. Über Zielcodes gesteuert besteht so die Möglichkeit, auf jeder Schute zwei Abgabepunkte zu definieren, was die theoretische Sortierleistung nochmals verdoppelt. Nach erfolgter Sortierung scannen die Lagermitarbeiter die Artikel und packen sie in Boxen, die bis zum erneuten Abruf eingelagert werden.

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