Optimierte Lagerlogistik SSI Schäfer modernisiert die Tiefkühllogistik

Eine umfassende und effektive Tiefkühllogistik, die einem sich wandelnden Verbraucherverhalten gerecht wird, ist heute gefragter denn je. In Zeiten der Pandemie und von Lieferkettenproblemen erscheint vielen Unternehmen eine Just-in-Time-Methode nicht mehr zeitgemäß. Umfangreichere Lagerkapazitäten sind notwendig, damit Lebensmittelhersteller, Supermärkte, Restaurants und Pharmakonzerne schnelle Lieferungen garantieren können. SSI Schäfer stellt für diese Zwecke passgenaue halb- oder vollautomatisierte Lösungsansätze bereit.

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SSI SCHÄFER / Fritz Schäfer GmbH

Bei der Lagerlogistik ist aber nicht nur die Kühlung von Produkten wichtig, auch zahlreiche andere Aspekte müssen aktuell und generell mit einkalkuliert werden:

• Energiekosten

• Arbeitssicherheit

• Personalmangel

• Rückverfolgbarkeit

Neben dem Personal stellen insbesondere die rapide steigenden Energiekosten den größten Posten der Betriebskosten dar. Um diese und andere zu reduzieren, sind Modernisierungsmaßnahmen notwendig.

Optimierungs- und Modernisierungsmöglichkeiten in der Lagerlogistik

Zu den effektivsten Optimierungsoptionen gehören moderne, energieeffiziente Kühltechnologien, hochverdichtete Lager, Ausnutzung der Höhe anstatt Ausdehnung der Grundfläche, automatisierte Lager sowie Regalbediengeräte. Maßnahmen, die alle zu einer höheren Energieeffizienz, Nachhaltigkeit, Platz- und Kostenersparnis sowie zu einem Imagegewinn beitragen.

Neben einer günstigen Lage der entsprechenden Immobilie verbessern sowohl deren Retrofitting als auch komplette Neubauten die Wirtschaftlichkeit. Vollkommen neue Lager lassen sich einfacher aktuellen und zukünftigen Geschäftsanforderungen anpassen und leichter mit Automatisierungstechnologien ausstatten. Retrofitting stellt dagegen ggf. eine geringere Umweltbelastung dar und lässt Unternehmen Modernisierungssubventionen in Anspruch nehmen.

Manuelle vs. halbautomatisierte und vollautomatisierte Lösungen

Im Gegensatz zu automatisierten Anlagen können beim Betreten und Verlassen von manuellen Anlagen Probleme mit Kondensation bzw. Vereisung auftreten, Produkte geschädigt werden oder Sicherheitsprobleme wie z.B. Rutschgefahr entstehen. Waren werden außerdem häufig zwischen unterschiedlichen Temperaturzonen bewegt und das vorgeschriebene First-in-First-out-Prinzip nicht immer befolgt. Die entstehenden Personalkosten machen 46 Prozent der Betriebskosten aus, während erschwerte Arbeitsbedingungen bei sehr kalten Temperaturen zu hohen Personalfluktuationen führen.

Halbautomatisierte Systeme sind vor allem für Dienstleister attraktiv, die bisher nur auf manuelle Arbeitskraft gesetzt und kurze Verträge mit ihren Kunden abgeschlossen haben. Sie senken Arbeitskosten und nutzen viele Vorteile der Automation. Hier lassen sich beispielsweise hochverdichtete Kanallagerungen mit Paletten-Shuttle und Verschieberegalsystemen realisieren und zusätzlicher Lagerplatz durch die Reduzierung von Gängen schaffen.

Für Unternehmen, die mehr Kapital investieren können und langfristiger planen, lohnt sich jedoch der Neubau einer vollautomatisierten Lösung. Der Flächenbedarf ist geringer, während die Palettenanzahl unverändert bleibt oder sogar wächst. Nach modernen Prinzipien gebaute automatisierte Lager benötigen weniger Kühlung und dank perfekt isolierter Doppeltür-Luftschleusen bleibt die kalte Luft im Gebäude, während warme Luft und Feuchtigkeit ausgeschlossen werden. Der Personalbedarf ist ebenfalls geringer und potentielle Mitarbeitende müssen nicht mehr zwingend in der Kälte des Tiefkühllagers arbeiten, sondern gehen eher überwachenden Tätigkeiten nach. Die Zufriedenheit sowie Bindung der Mitarbeitenden ist aufgrund der geringeren Kälteexposition höher. Gabelstapler oder Fahrerlose Transportsysteme (FTS) sind meistens nicht erforderlich, was die Instandhaltungskosten verringert. Die Bereitstellung der Versandware kann schneller und mit weniger Aufwand erfolgen. Routensequenzierungen von LKW Touren mit mehreren Entladestellen erfolgen mithilfe einer Software-Lösung für die Lagerverwaltung wesentlich effektiver.

Vollautomatisiertes Tiefkühlhochregallager – eine coole Erfolgsstory

Eine ganzheitliche Planung, Konzeptionierung und Realisierung von Tiefkühlprojekten erfordert umfassendes Know-how. Deswegen gibt es aber spezialisierte und erfahrene Experten-Teams bei SSI Schäfer, die vorhandene Prozesse überprüfen, analysieren und auf dieser Grundlage einen optimalen Plan für den nächsten Evolutionsschritt in der Tiefkühllogistik erstellen.

Das beste Beispiel für die Effizienz und Professionalität des Unternehmens ist das vollautomatische Tiefkühlhochregallager in Reichental, das SSI Schäfer für die Hochreiter Fleischwaren GmbH gestaltete und realisierte. Das Ergebnis ist eine 7.500 Quadratmeter große, vollautomatische Lagerhalle, die der hohen Umschlagleistung von Hochreiter Fleischwaren gerecht wird und die Lagerung von zahlreichen Produkten auf kleinem Raum ermöglicht.

Hier steuert das Personal gemeinsam mit der Logistiksoftware WAMAS® die bereichs- und prozessübergreifenden Warenströme und das Ressourcenmanagement. Nach einer Übergabe durch einen Staplerfahrer übernimmt das energiesparende von SSI Schäfer entwickelte energieeffiziente und hochleistungsfähige Kanalfahrzeug und Regalbediensystem Orbiter die Paletten mit der Ware und befördert sie zum richtigen Lagerplatz. Dort bleiben sie, bis sie bei Bedarf automatisch vom Orbiter wieder ausgelagert werden.

Wolfgang Hochreiter, Geschäftsführer der Hochreiter Fleischwaren GmbH, zeigt sich jedenfalls überzeugt: „Das Tiefkühllager fügt sich mit seiner Automatik optimal in unseren Betrieb ein und hat dazu beigetragen, wichtige Prozesse effektiver und wirtschaftlicher zu gestalten. Die Realisierung des Projekts inklusive der Automatisierung war die richtige Entscheidung zum richtigen Zeitpunkt.“

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