Lagertechnik Transparente Strukturen in der Wareneingangsprüfung steigern den Durchsatz

Bei der Neustrukturierung der Wareneingangsprüfung hat die Lewa GmbH, Leonberg, ihren Durchsatz um rund 20% gesteigert. Grundlage dafür bildet eine innovative Anlagenkonzeption von SSI Schäfer.

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SSI SCHÄFER / Fritz Schäfer GmbH

FÖRSTER & KRAUSE GmbH

Stöcklin Logistik AG

Seit mehr als 50 Jahren zählt Lewa zu den ersten Adressen im Bereich der Flüssigkeitsdosierung, -mischung und Hochdruck-Einspritzung. Vom Basic Engineering über verfahrenstechnische Vorversuche bis hin zur Inbetriebnahme vor Ort bietet das Unternehmen mit 16 Tochtergesellschaften insbesondere der Öl- und Gasindustrie, der chemischen und der pharmazeutischen Industrie branchenspezifische Komplettlösungen mit hochpräzisen Dosierpumpen, Prozess-Membranpumpen oder Dosieranlagen für Verfahrenstechnik.

In kaum einer operativen Loka-tion der Logistik sind die Aufgabenstellungen komplexer und anspruchsvoller als in einem Distributionszentrum. Da muss die Qualität stimmen – die der logistischen Leistungen ebenso wie die der Produkte. Vor diesem Hintergrund hat sich Lewa dazu entschlossen, Wareneingang und Qualitätsprüfung des Leonberger Zentrallagers für den weltweiten Versand in einen integrierten Bereich mit verketteten Arbeitsstationen umzustrukturieren.

„Mit dem kontinuierlichen Wachstum des Unternehmens nahmen auch die Frequenz der Anlieferungen, das Warenaufkommen und der Durchsatz des Lagers stetig zu“, erläutert Heiko Ruf, Techniker der Arbeitsvorbereitung im Bereich Montage und Produktionslogistik bei Lewa. „Es war unser Ziel, die vorgelagerten Prozesse neu zu strukturieren und zu modernisieren. Wareneingang und Qualitätsprüfung sollten logistisch klare Materialflüsse und einen tagesaktuellen Durchsatz bei der Einlagerung ins automatische Kleinteilelager (AKL) aufweisen.“ Den Auftrag für Neustrukturierung und Ausstattung erhielt SSI Schäfer, Neunkirchen.

Platzverhältnisse erfordern innovative Anlagenkonzeption

Besonderheit bei der Neustrukturierung des integrierten Wareneingangs- und Kontrollbereichs: Das Projekt sollte in einem vorhandenen Gebäudekomplex realisiert werden. Die Platzverhältnisse dort erforderten eine innovative Anlagenkonzeption, die durch optimale Raumnutzung und spezielle Anlagenkomponenten effiziente Prozesse und einen schnellen, transparenten Materialfluss ermöglicht.

Die Lösung fand sich im Programm der Werkstatt- und Betriebseinrichtungen von SSI Schäfer. Mit einer im Markt einzigartigen Konzeption sowie der Kombination von teilweise modifizierten Werkbänken und bewährten Fördertechnik-Elementen konnte eine für den Kunden individuell zugeschnittene, bei Bedarf mitwachsende Lösung realisiert werden.

Gerade in solchen Lösungen werden die besonderen Vorteile deutlich, die den Kunden aus den Kompetenzen eines vielseitigen Systemanbieters entstehen. Die erfolgreiche Anlagenkombination soll nun auch als Montageplatz-Lösung für mittelständische Unternehmen verschiedener Branchen angeboten werden.

Etwa 18 000 verschiedene Artikel sind bei Lewa in Leonberg gelagert. 20 000 Lagerplätze stehen dafür im AKL zur Verfügung. Täglich werden 700 bis 1000 Ein- und Auslagerungsvorgänge, Transportaufträge für Montage, Fertigungsaufträge und die weltweite Ersatzteilversorgung getätigt. Ein Aufkommen, das mit den alten Wareneingangsstrukturen nicht mehr effizient bearbeitet werden konnte.

U-förmige Materialflüsse liegen nebeneinander

Ende 2007 wurden bei Lewa die ersten Ideen für die Neustrukturierung des Wareneingangs formuliert, eine Kosten/Nutzen-Analyse erstellt und die Planungen für das Projekt angeschoben. Statt die Warenströme vermeintlich platzsparend übereinander zu planen, schlugen die Intralogistik-experten von SSI Schäfer zwei nebeneinander liegende, U-förmig geführte Materialflüsse vor.

Auf einer Ebene gelegen, bedienen die teilweise automatisierten Bahnen sowohl die angeschlossenen Prüfarbeitsplätze als auch die Übergabestation zur Einlagerung in das AKL. Dabei fungiert die Einlagerungsstrecke zugleich als Pufferzone. Weitere Besonderheit: Statt üblicher Rollenkurven wurden die Ecken des Raumes mit platzsparenden 90°-Umsetzern ausgestattet.

Durchgängig ergonomische Prinzipien verfolgt

Mit dieser neuartigen Konzeption konnten bei der Ausstattung durchgängig ergonomische Prinzipien verfolgt werden. „Eine gelungene moderne Konzeption, die uns viel Flexibilität bietet und die Effizienz unserer Wareneingangs- und Prüfprozesse um mehr als 20% erhöht“, urteilt Lewa-Techniker Ruf.

Die Abläufe: Im Wareneingangsbereich wird das Lagergut an zwei Arbeitsplätzen zunächst in Kunststoff-Behälter des Typs MF 4170 von SSI Schäfer umgepackt. Insgesamt sind rund 30 000 Behälter im Leonberger Zentrallager im Umlauf. Die Wareneingänge werden in Sendungen unterteilt, die in Stichproben geprüft werden.

Die zwei Arbeitsplätze im Wareneingang bestehen aus je einer Einzel-Werkbank mit höhenverstellbarem Fußgestell aus dem Programm der Werkstatt- und Betriebseinrichtungen von SSI Schäfer. Die 40 mm starke Multiplex-Arbeitsplatte ist auf höchste Beanspruchung ausgelegt. An den Wareneingangsplätzen werden manuell zwei nebeneinander laufende Treibrollenbahnen von etwa 6,5 m Länge bedient. Sie speisen zwei jeweils knapp 40 m lange, parallel umlaufende Förderstrecken aus angetriebenen Staurollen- und nicht angetriebenen Drive-Rollenbahnen. Beide Treibrollenbahnen lassen sich an den beiden Wareneingangsplätzen mit Freigabeschaltern ein- und ausschalten.

Auf diese Weise können mehrere Behälter zunächst als Bulk gebündelt und dann weitergeleitet werden. Dabei wird die äußere Förderstrecke (47 m) mit Behältern für eine direkte Einlagerung in das AKL bestückt. Der innere Förderkreis (40 m) hingegen bedient sechs Arbeitsplätze für die Qualitätsprüfung sowie einen Verpackungsarbeitsplatz.

Gedämmte Rollenlager vermeiden unnötigen Lärm

Insgesamt werden pro Tag durchschnittlich 300 Behälter über die Anlage gefahren. Dennoch ist es ungewöhnlich leise in der Wareneingangsprüfung. Das liegt an dem Antriebskonzept mit Bedarfsabschaltung und den speziell gedämmten Rollenlagern der Anlage.

Für die sechs Prüfarbeitsplätze sind drei Doppel-Werkbänke mit höhenverstellbarem Fußgestell installiert. Alle sechs Prüfplätze verfügen über jeweils einen Wahlschalter. Mit ihm lassen sich die je nach Aufkommen und Anforderung besetzten Stationen aktiv oder inaktiv schalten. An den besetzten Arbeitsplätzen werden die Behälter vor der Station gestoppt und aufgestaut.

Optimal in den Materialfluss integriert ist zwischen den ersten zwei Doppelwerkbänken ein Zwischenpuffer mit einer kleinen Regalanlage für die Kontrollarbeitsplätze. Regal und Rollenbahn fassen insgesamt knapp 50 Behälter. Dort können beispielsweise Sendungseinheiten zwischengelagert werden, die im Wareneingang noch nicht vollständig sind.

Zu Prüfzwecken können die an den Kontrollplätzen präsentierten Behälter mühelos direkt von der Rollenbahn auf die Tische der Prüfarbeitsplätze gezogen werden. Dazu sind die Werkbänke – ebenso wie die Arbeitsplätze im Wareneingang – am Übergang zur Förderstrecke mit speziellen Kugelrollentischen ausgestattet. Diese Kugelrollenflächen befinden sich auf dem gleichen Höhenniveau wie die Rollenbahnen.

Komfortabler Wechsel der Treibrollenbahnen

Nach Abschluss der Kontrollen geben die Mitarbeiter die Behälter mit den geprüften und erfassten Waren wieder auf die Förderstrecke. Um auch dabei ein ergonomisches und ermüdungsfreies Arbeiten zu ermöglichen, sind an allen Arbeitsplätzen zwischen den beiden Förderstrecken Überschiebebleche installiert, die einen komfortablen Wechsel zwischen den Treibrollenbahnen bieten.

Je nach weiterer Behandlung der Waren führt die äußere Treibrollenbahn die Behälter zum Einlagerungsplatz und die innere zu einem Verpackungsplatz. Die 2 m lange und 1,2 m breite Verpackungsstation ist ebenfalls über einen Kugelrollentisch an die Rollenbahnen angeschlossen, wo die zur Einlagerung erforderliche Umverpackungen erfolgen.

Nicht zuviel und nicht zuwenig Technik

Am Arbeitsplatz fällt abschließend die Entscheidung, wie mit dem geprüften und freigegebenen Wareneingang weiter verfahren wird. Von dort aus gelangt der Wareneingang entweder in die Produktion, wird zur weiteren Verwendung in Gitterboxen, Metallbehälter oder auf Paletten umgelagert oder vom Bedienpersonal in den Kunststoffbehältern zur Einlagerung im AKL an die bestehende Fördertechnik übergeben.

„Klare, transparente Materialströme, effizient, ohne zuviel Technik – einfach und genial“, resümiert Ruf. „Wir können bis zu acht Arbeitsplätze flexibel besetzen, den Wareneingang schnell und tagesaktuell bearbeiten und die Anlage bei Bedarf einfach ausbauen.“

Holger Schmalz ist Vertriebsleiter Betriebseinrichtungen bei der SSI Schäfer GmbH, Neunkirchen.

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