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Fahrerlose Transportsysteme Valtra automatisiert Traktorenproduktion mit Rocla-Technik

Der finnische Traktorenhersteller Valtra hat die Beschickung seiner Fertigungslinie mit einem fahrerlosen Transportsystem (FTS) von Rocla automatisiert. Das FTS „unterstützt optimal“ die Anforderungen der Taktproduktion und Variantenvielfalt, wie Rocla angibt.

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Rocla-FTF bei Valtra auf dem Weg zur Beschickung der Traktor-Montagelinie. Bild: Rocla
Rocla-FTF bei Valtra auf dem Weg zur Beschickung der Traktor-Montagelinie. Bild: Rocla
( Archiv: Vogel Business Media )

Der Lieferumfang des fahrerlosen Transportsystems umfasst Roclas mehrfach ausgezeichnetes fahrerloses Transportfahrzeug (FTF), ein Lagerverwaltungssystem sowie ein auf die Fertigung abgestimmtes Lagerkonzept. Das FTS ist für die Beschickung der Achskomponenten zuständig. Diese werden taktgenau an die Montageplätze geliefert.

FTF transportiert auch schwere Komponenten

Die vollständig automatisierte Durchführung der Transporte gibt dem Mitarbeiter mehr Kapazität, um sich komplexeren Aufgaben zu widmen. Neben der Beschickung wird das FTF auch zum Transport schwerer Komponenten am Anfang der Fertigungslinie eingesetzt. Für die Zukunft ist es möglich, das System an Änderungen in der Produktion anzupassen oder zu erweitern.

Das Valtra-Werk im finnischen Suolahti produziert jährlich 11.000 kundenspezifische Traktoren, die zum großen Teil exportiert werden. Eine reibungslose Intralogistik ist maßgeblich, um den Materialfluss aufrecht zu halten und somit die Produktion zu gewährleisten. „Die Flexibilität war ausschlaggebend, warum wir uns für ein FTS und nicht für fest installierte Fördersysteme entschieden haben“, so Valtra-Entwicklungsingenieur Sami Savolainen.

Just-in-time-Anlieferung an den Montageplatz

Die Produktion, die Flexibilität und die Optimierung der Lagerkomponenten waren wichtige Aspekte für Valtra bei der Wahl einer effizienten Lösung für seine Fertigung. Ursprünglich wurden alle Komponenten an den Montageplätzen gelagert, unabhängig vom Produktionsplan.

Dies verursachte eine hohe Anzahl von nicht benötigten Komponenten an den Montageplätzen, an welchen die Vormontage und die Endmontage durchgeführt werden. Dies verlangsamte die Arbeit, da benötigte Einbauteile gesucht wurden und die Arbeitsplätze mit unnötigen Teilen überladen waren.

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