Kommissioniertechnik Voice-Kommissionierung reduziert Fehler

Autor / Redakteur: Dirk Becker und Erik Biewendt / Robert Weber

In Ostfriesland schwören die Logistiker auf eine sprachgesteuerte Kommissionierung. Dank der Technik konnten die Prozesse optimiert werden und die Fehlerrate sank um 90 %. Mittlerweile prüfen die Norddeutschen die Ausweitung der Sprachlösungen auf andere Lagerbereiche und Standorte.

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Mittels Sprachtechnik arbeiten Mitarbeiter konzentrierter und umsichtiger, da sie ihre Blicke nicht auf Hilfsgeräte oder Dokumente richten müssen.
Mittels Sprachtechnik arbeiten Mitarbeiter konzentrierter und umsichtiger, da sie ihre Blicke nicht auf Hilfsgeräte oder Dokumente richten müssen.
(Bild: Vocollect)

In Ostfriesland schwört man auf Schwarztee mit Sahne und Kandis und Sprachtechnik für Tiefkühllager. Davon ist man bei der Bünting Handel und Dienstleistung GmbH & Co. KG aus Leer überzeugt. Die Einkaufs- und Logistiktochter der Bünting Unternehmensgruppe setzte in ihrem neuen Tiefkühllager in Nortmoor daher von Anfang an auf Sprachtechnik von Vocollect.

Sprachtechnik senkt Fehlerrate beim Kommissionieren

Vorausgegangen waren gute Erfahrungen mit den Lösungen im Tiefkühllager in Dissen. Dort beträgt die Fehlerrate heute weniger als 10 % des ursprünglichen Wertes, die Produktivität konnte um 13 % gesteigert werden.

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Im Zuge der Einführung einer automatischen Bestelldisposition in den Outlets entschied sich Bünting, zunächst in seinem Tiefkühllager in Dissen, in dem auf rund 1800 m² über 800 verschiedene Artikel lagern und täglich im Schnitt 220 Transporteinheiten mit Waren auf den Weg gebracht werden, auf beleglose Kommissionierung umzustellen. Ebenso sollten Kommissionierqualität und Produktivität noch weiter gesteigert werden.

Auf der Suche nach der bestmöglichen Lösung stieß das Unternehmen schnell auf Sprachtechnik. Voice ist die ideale Lösung für Prozesse in Tiefkühllagern: Da Mitarbeiter nur noch per Sprache mit dem Lagerverwaltungssystem kommunizieren, gibt es keinerlei Probleme mit der Bekleidung. Beide Hände bleiben frei, der Mitarbeiter kann sich besser auf seine Aufgaben konzentrieren und die Fehlerquote sinkt, sind sich die Tiefkühlexperten sicher. Werden doch einmal Fehler gemacht, können diese dank der laufenden Rückmeldungen der Mitarbeiter und des Echtzeit-Datenaustauschs umgehend entdeckt und korrigiert werden.

Lüfter- und Generatorgeräusche zuverlässig ausblenden

Mit der Einführung der Sprachtechnik wurde Inconso beauftragt, der langjährige Technologiepartner von Bünting. Vocollects Lösungen sind auf die Anwendungen im Lager zugeschnitten. Bei der Gestaltung der Hardware legen die Kommissionierexperten Wert auf höchste Robustheit und Ergonomie. Auch eine hocheffektive Störgeräuschunterdrückung ist bei den meist lauten Umgebungen Pflicht. In Tiefkühllagern gilt es zum beispielsweise, Lüfter- und Generatorgeräusche auszublenden.

Ein Vorteil ist zudem, dass Vocollect bei der Spracherkennung mit individuell angelegten Sprachprofilen arbeitet. Die Sprachprofile werden bei der Arbeit in Sekundenbruchteilen mit dem Gesagten abgeglichen. So ist eine besonders schnelle und zuverlässige Spracherkennung möglich, unabhängig von Dialekten, Akzenten und sogar der verwendeten Sprache.

Nach wenigen Monaten Vorbereitungszeit stellten Bünting und Inconso im September 2010 im Dissener Lager bei laufendem Betrieb auf sprachgestützte Kommissionierung um. Eingeführt wurden 13 mobile Talkman-T5-Sprachcomputer und ebenso viele SR20-Spracherkennungs-Headsets von Vocollect.

Die Lösung umfasst zudem verschiedene Software-Komponenten des Sprachspezialisten, darunter Voice-Console zum Management der Voice-gestützten Prozesse, und eine von Inconso entwickelte Schnittstelle zum Lagerverwaltungssystem. Die Aufschaltung erfolgte sukzessiv pro Kunde. Bereits nach drei bis vier Tagen hatten die Mitarbeiter volle Produktivität erreicht.

Fehlerquote in der Kommissionierung um 90 % gesenkt

Bei der Voice-Lösung in Dissen bekommt ein Picker zu Beginn eines Kommissionierdurchgangs zunächst per Ansage mitgeteilt, ob er die Waren in Rollbehältern, Thermocontainern oder auf Europaletten zusammenstellen soll. Ausgestattet mit einem Flurförderfahrzeug holt er daraufhin die entsprechenden Behälter und bestätigt dies gegenüber dem System. Nachdem das System die Richtigkeit der Behälterwahl überprüft hat, sagt es dem Mitarbeiter an, zu welchem Regal und Fach er fahren soll.

Am Ziel angekommen, liest der Kommissionierer eine dort befindliche Prüfziffer vor und bestätigt so, dass er das richtige Fach und das richtige Produkt vor sich hat. Stimmen die Angaben, sagt das System die Anzahl der zu kommissionierenden Einheiten an, zum Beispiel „drei Greifeinheiten“. Handelt es sich bei dem zu kommissionierenden Artikel um einen sogenannten Gewichtsartikel, hat der Kommissionierer die Möglichkeit, das jeweilige Einzel- oder das bereits von ihm ermittelte Gesamtgewicht anzugeben.

Nachbearbeitung beim Kommissionieren entfällt

Ist die Entnahme der Artikel abgeschlossen, bestätigt der Mitarbeiter dies kurz und erhält anschließend die Anweisung für das nächste Ziel. Schrittweise werden so alle Positionen sicher abgearbeitet, bis der Kommissionierdurchgang beendet ist.

Die Verbesserungen gegenüber der alten Vorgehensweise mit Picklisten sind erheblich. Allein durch Wegfall der Nachbearbeitung – die von den Arbeitern von Hand auf den Papierlisten eingetragenen Informationen mussten anschließend in die EDV übernommen werden – werden pro Tag mehrere Stunden an Arbeitszeit eingespart. Gleichzeitig erhöhte sich die Produktivität der Kommissionierer um rund 13 %. Besonders deutlich wirkt sich der Einsatz von Sprach-IT auch auf die Erfüllungsgenauigkeit aus. Die Zahl der Fehler beträgt nun weniger als 10 % des bereits sehr guten Ausgangswertes. Die Folge: Folgekosten durch Rückläufer und Nachlieferungen werden minimiert, die Verluste in den Märkten durch entgangene Verkäufe sinken und die Kundenzufriedenheit nimmt nachhaltig zu.

Weitere Einsatzszenarien werden von Bünting bereits geprüft

Überzeugt von den guten Ergebnissen führte Bünting die Sprachtechnik gleich zu Beginn auch in seinem Anfang 2011 eröffneten Tiefkühllager in Nortmoor ein. Ausschlaggebend waren dabei auch die Verbesserungen bei der Fehlerrate und die Akkus der Talkman-Geräte. Zurzeit wird geprüft, Vocollect Voice an weiteren Standorten des Handelsunternehmens und in anderen Lagerbereichen sowie für andere Aufgaben – etwa Warenannahme und Einlagerung – zu nutzen.

* Dirk Becker ist Business Development Manager bei Vocollect EMEA in HP10 0HH Wooburn Green (Großbritannien); Erik Biewendt ist Fachjournalist in 22761 Hamburg

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