Blechteilefertigung Vom Blechlager direkt in die Produktion

Zwei Stopa-Tower-Blechlager bilden bei Schaefer, einem Hersteller von Aufzugstechnik, die Basis für eine flexible Blechteilefertigung. Die kompakten Systeme beanspruchen wenig Platz und sind auf kurzen Wegen an die Laserschneid- und Stanzanlage des Betreibers angebunden. Zudem arbeiten sie mit einer Verfügbarkeit von nahe 100 %.

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Edle Materialien, wohin man schaut. Dipl.-Ing. Hans-Ulrich Maas, Betriebsleiter der Schaefer GmbH, Sigmaringen, führt durch den Ausstellungsraum. „Hier finden unsere Kunden ein breites Spektrum an klassischen und modernen Designvarianten. Wir entwickeln und fertigen traditionell im eigenen Haus, von der Standardversion bis zur individuellen Lösung.“

Die Produktvielfalt des 1964 gegründeten Unternehmens reicht von Aufzugsbedien- und Anzeigeelementen über Taster, Tableaus und Lift-Infosysteme bis hin zu Zutrittskontrollsystemen und schließt auch die CAN-Open-Technologie mit ein. Produkte, für die der Global Player und Technologieführer viel Blech verarbeitet.

Eingelagert wird längsseitig

Maas geht in die Fertigung, wo die Stopa Anlagenbau GmbH, Achern-Gamshurst, die Tower-Blechlager installiert hat. „In den beiden Türmen puffern wir unsere gesamten Bleche. Als Nachschubbasis für unsere Produktion stehen sie direkt neben unserer Laserschneid- und Stanzanlage.“ Ergänzend zu einem Stopa-Tower-Mono-Lager, das 2004 in Betrieb ging und dessen Kapazität aufgrund von Absatzsteigerungen zuletzt nicht mehr ausreichte, hat Schaefer in ein Stopa-Tower-Eco-Lager investiert. Somit stammt die Lagertechnik aus einer Hand. Ein Vorteil, der Wartung und Service erleichtert.

Bei den Anlagen handelt es sich um einseitige Turmlagersysteme mit Ziehtechnik, in die längsseitig eingelagert wird. Als Ladungsträger dienen Flachpaletten für Tafeln im Mittelformat (1250 mm × 2500 mm). Den Paletten und den meisten Blechsorten sind feste Plätze zugeordnet.

Die Stopa-Tower-Blechlager erreichen durch ihre kompakte Bauweise einen hohen Raumnutzungsgrad auf wenig Fläche und beanspruchen daher nur einen kleinen Bereich in der Fertigung. Da der Regalblock des Eco außerdem mit einem doppelten Höhenraster ausgestattet ist, kann man die Packungsdichte noch weiter optimieren und höhere Güter einlagern. Dies sind wesentliche Vorzüge, verglichen mit Lagerungen auf dem Boden oder in Kragarmregalen, in denen keine derart effiziente Raumnutzung möglich wäre.

Monolager bietet Raum für 23 Lagerplätze

Das bei Schaefer rund 4,8 m hohe, 4 m lange und gut 3 m breite Monolager bietet Raum für 23 Lagerplätze. Die einfach zu handhabenden Flachpaletten des Systems sind für Nutzlasten von bis zu 1000 kg ausgelegt. Ähnliche Werte weist das Eco auf. Es ist 4,7 m hoch, 2,85 m lang, 3,6 m breit und hat 28 Plätze. Die maximale Nutzlast liegt in diesem Fall bei 1200 kg. Lichtschranken kontrollieren, ob die Beladehöhen von 70 beziehungsweise 60 mm eingehalten werden.

Beide Türme arbeiten mit einer wartungsarmen, stabilen und robusten Zweimast-Lasttraverse, die durch eine Zieh-/Schiebeeinrichtung ein- und auslagert. Ein lastunabhängiges Wegmesssystem sorgt jeweils für höchste Positioniergenauigkeit. Um die Flachpaletten des Stopa Tower Mono auf ihren geneigten Auflagen in Position zu halten, sind sie mit stirnseitig montierten Auflagerollen in selbsttragender Ausführung versehen.

Anlagen werden über zentrale Bedienpulte bedient

Für die Ladungsträger des Eco hat der Hersteller eine Lösung mit Kunststoffgleitschienen sowie mit Palettenauflagen gewählt, die über rückseitige Sicherungen gegen Durchschieben verfügen. Damit die Lasttraversen beziehungsweise Paletten die Bleche aufnehmen können, setzt der Bediener die Tafeln zunächst auf Einlagerpodesten ab, die mit Ablagestempeln in fixer Höhe ausgerüstet sind. Zum Anfahren der untersten Plätze lassen sich die Einlagerpodeste auf Rollen verschieben.

Bedient werden die Anlagen über zentrale Bedienpulte, auf deren LCD-Displays, die mit Tastenfeldern ausgestattet sind, alle Eingabeschritte und Fehlermeldungen in Klartext erscheinen. Nachdem der Mitarbeiter die Lagerplatznummer eingegeben und durch Knopfdruck bestätigt hat, wickelt der Stopa Tower Eco den betreffenden Auftrag automatisch ab.

In der Steuerung des Mono lassen sich dagegen bis zu zehn Einzelaufträge speichern, die dieses System ebenfalls automatisch abarbeitet. Nach bestätigten Entnahmen lassen die Lagersteuerungen die Paletten zurücklagern. Bei sämtlichen Abläufen gewährleisten Sicherheitseinrichtungen, die umfangreiche Überwachungsfunktionen nutzen, einen störungsfreien Betrieb.

2011 lag die Umschlagleistung der Türme bei 120 t Blech

Schaefer, das in Sigmaringen etwa 200 Mitarbeiter beschäftigt und primär Aufzugshersteller zu seinen Kunden zählt, betreibt die Lager in zwei Schichten. „2011 hat die Umschlagleistung der Türme bei 120 t Blech gelegen“, betont Maas. „Hinsichtlich des Materials, wir verwenden ausschließlich Bleche im Mittelformat, entfällt der Hauptanteil auf V2A-Stahl in Dicken von 0,8 bis 3 mm und in verschiedenen Schliffarten.“ Seltener verarbeitet man 5 und 6 mm starke V2A-Bleche. Hinzu kommen vor allem Tafeln aus V4A-Stahl, aber auch aus Messing und Aluminium sowie zinkbeschichtete Bleche.

Ein Gabelstapler transportiert gerade ein Blechpaket von der Holzpalette, auf der es angeliefert worden ist, zum Stopa Tower Eco. Dort setzt er es auf die Ablagestempel des Einlagerpodestes. Nach der Freigabe durch den Anlagenbediener, die auf Knopfdruck erfolgt, hebt die Lasttraverse die vorgelagerte Flachpalette an, um das Blechpaket von den Stempeln aufzunehmen, und fährt sie automatisch in ihr Fach. Maas: „Neues Material lagern wir gegebenenfalls zu, indem wir es auf Paletten mit derselben Blechsorte packen. Dabei handeln wir nach dem FIFO-Prinzip (firstin, firstout) und legen die neuen Tafeln unter die bereits vorhandenen. Denn die lasertaugliche Schutzfolie der Bleche ist nur begrenzt haltbar.“

Trumpf-Laserschneid-und-Stanzanlage wird aus dem Mono versorgt

Der Mitarbeiter am Stopa Tower Mono nimmt mithilfe eines Brückenkrans und eines Vakuum-Sauggreifers eine Tafel von der Flachpalette, die aus dem Lager herausgefahren ist, und übergibt sie an die angegliederte Trumpf-Laserschneid-und-Stanzanlage. „Wir versorgen die Maschine aus dem Mono, zumal dieses Lager näher an der Anlage steht und wir dadurch Zeit gewinnen“, erläutert Maas. „Im Eco puffert daher hauptsächlich Nachschub für das Mono, den wir bei Bedarf umlagern.“ Restbleche lagert der Mitarbeiter zurück.

Maas deutet auf Halbfertigteile, die auf dieser Maschine produziert wurden. „Für gelaserte und gestanzte Bleche benötigen wir kein Lager, da wir die Aufträge optimal durch die Produktion steuern, sodass sich jegliche Zwischenpuffer erübrigen. Beispielsweise starten wir morgens zunächst mit Blechen aus V2A-Stahl, weil die daraus entstehenden Bauteile vor der Endmontage stärker nachzuarbeiten sind und folglich einen wesentlich höheren Zeitaufwand erfordern.“ Über den Zeitgewinn hinaus ist eine hohe Flexibilität gefragt. Deshalb verlangt Schaefer auch eine nahezu 100 %-ige Verfügbarkeit der Blechlager, die man durch regelmäßige Wartungen und entsprechende Pflege zusätzlich absichert.

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