Grundlagen der Logistik Kommissionieren – Bedeutung, Ablauf & Verfahren

Kommissionieren und Verpacken – Was ist das? Und wie kann ich meine Kommissionierung optimieren? Hier finden Sie die Antworten! Auf MM Logistik erfahren Sie das Wichtigste zum Thema Kommissionieren – alles zur Definition sowie zu den Aufgaben, Systemen und Best Practices.

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Mit dem Logistikprozess „Kommissionierung“ wird die Zusammenstellung von Waren jeglicher Art und Größe entsprechend eines vorab erteilten Auftrages definiert. Demzufolge bezeichnet man den Lagerarbeiter, der diese Aufgabe ausführt, als Kommissionierer oder Picker. Ein Auftrag wird aus folgenden Gründen erteilt:

• Materialbereitstellung für die Fertigung oder Werkstatt

• Lieferung an den Kunden

• Auffüllen eines Verkaufslagers

• Rücklieferung an Lieferanten

• Umlagerung in ein anderes Lager

Nicht zuletzt durch den boomenden Onlinehandel wird die Kommissionierung heute zur zentralen Stellgröße für die Kundenzufriedenheit. Kunden erwarten nicht nur, dass ihre georderten Artikel korrekt, sondern auch schnellstmöglich bei ihnen eintreffen. Das Kommissionieren unterliegt einem immensen Kostendruck. Besonders in Zeiten des E-Commerce:

• das Bestellvolumen wächst,

• die Anzahl der Artikel, die pro Bestellvorgang verschickt werden, sinken und

• das Sortiment und die Variantenvielfalt nehmen stark zu.

Die Kommissionierverfahren, mit denen Kundenaufträge kommissioniert werden, sind unterschiedlich. Sie sind abhängig von der Auftragsmenge, der Artikelzahl, der Artikelbeschaffenheit, der Gängigkeit der Artikel sowie der Lagerstrategie. Grundsätzlich lässt sich zwischen manuellen und automatisierten Kommissioniersystemen unterscheiden.

Welche Kommissionierverfahren gibt es?

Aufträge werden auf die unterschiedlichste Art kommissioniert. Von der einstufigen manuellen Kommissionierung von wenigen Aufträgen bis zum hochkomplexen Kommissionieren von bis zu 100.000 Aufträgen täglich.

Die Bereitstellung der Ware, also auf welche Art und Weise die Güter dem Kommissionierer bereitgestellt werden, kann auf zwei unterschiedliche Arten erfolgen:

• Statische Bereitstellung: Mann-zur-Ware

• Dynamische Bereitstellung: Ware-zum-Mann

Welches manuelle Kommissionierverfahren für welche Lagergröße am besten geeignet ist, hängt von der jeweiligen Lager- und Artikelstruktur, Branche sowie den generellen Bedingungen im Lager ab, wie zum Beispiel den Umgebungsgeräuschen. Dabei gilt es mit Poka Yoke (Ausschluss von Fehlern) eine möglichst geringe Fehlerquote bei einer hohen Pickrate zu erzielen.

Kommissionieren mittels Pick-by-Paper

Die Kommissionierung mithilfe eines Pickzettels aus Papier, auf der Lagerplatz, Artikelnummer und Menge angegeben sind, gilt als die einfachste und weitverbreitetste Kommissioniermethode. Meist wird zu diesem Verfahren eine herkömmliche Lagerhaltung, wie zum Beispiel Blocklager, verwendet. Der Mitarbeiter sucht manuell, zu Fuß oder per Flurförderzeug die gewünschten Güter im Lager und hakt diese in der Liste ab. Idealerweise ist das Lager in Pickbereiche eingeteilt. Die Rückmeldung der Daten an das System erfolgt nach der Abarbeitung der kompletten Liste. Pick-by-Paper zählt zu den flexiblen Kommissioniermethoden, da sie sich bei Bedarf schnell erweitern lässt. Da keine hohen Investitionen nötig sind, nutzen gerade kleinere Unternehmen diese Methode.

Eine wichtige Voraussetzung für Pick-by-Paper sind sehr gute Lagerkenntnisse. Da die Kommissionierleistung von der Kommissionierzeit abhängt, ist in übersichtlicheren, kleineren Lagern die Kommissionierleistung durch das Pickzettelverfahren höher als in größeren, unübersichtlicheren Lagertypen, da größere Totzeiten und Greifzeiten anfallen. Hier erhöht sich auch die Fehlerquote, die hauptsächlich durch Typfehler, Mengenfehler oder Auslassungsfehler entsteht. Die Pick-by-Paper-Methode ist aufgrund der längeren Bearbeitungszeiten sehr personalintensiv. Da keine Echtzeitverbuchung im SAP-System erfolgt, weil alle Daten erst nachträglich manuell dem System mitgeteilt werden, ist ein durchweg transparenter Materialfluss nicht realisierbar.

Kommissionierung mit Mobiler Datenerfassung - Pick-by-MDE

Bei mobilen Datenerfassungsgeräten, sogenannte MDE, handelt es sich um elektronische Geräte, die das Kommissioieren mittels Papier ersetzen. Der Kommissionier trägt das MDE-Gerät in der Hand oder es ist fest an einem Flurförderzeug montiert. Das MDE-Gerät stellt dem Mitarbeiter alle Aufträge sowie Informationen zu den zu kommissionierenden Waren bereit. Die Aufträge sind entweder lokal gespeichert oder der Mitarbeiter erhält diese über eine Netzwerkverbindung. Zur einfachen Bedienung sind MDE-Geräte mit einer Tastatur, einem Display oder Touchscreen sowie einem integrierten Scanner ausgestattet. So kann der Picker mit der Lagerverwaltungssoftware kommunizieren: die jeweiligen Auftragspositionen direkt quittieren oder Unstimmigkeiten, wie Fehlbestände, direkt melden. Es ist kein nachträgliches Abgleichen von Beständen notwendig. Das Scannen der Auftragspositionen spart kostbare Zeit und vermeidet Pickfehler. Last but not least erhöht eine Echtzeitkommunikation über WLAN die Flexibilität beim Kommissionieren.

Diese Art der Kommissionierung findet in nahezu allen Bereichen der Logistik Anwendung. Nachteilig wirkt sich die Tatsache aus, dass der Picker eine Hand für die Kommissionierung frei hat, wenn er das MDE-Gerät hält. Um hier Abhilfe zu schaffen, sind sogenannte Ringscanner auf dem Markt erhältlich. Mit diesen hat der Mitarbeiter beide Hände zur Kommissionierung frei. Im Tiefkühlbereich, wo die Mitarbeiter Handschuhe tragen, sind Ringscanner nicht optimal.

Kommissionieren mit Pick-by-Terminal

Bei dieser Art der Kommissionierung erfolgt die Datenübertragung per Funk, indem der Mitarbeiter über ein fest auf dem Flurförderzeug installiertes Terminal kommuniziert. Mithilfe eines Scanners erfasst der Kommissionierer schnell und fehlerfrei Artikel-, Serien- oder Chargennummern. Das Kommissionierverfahren Pick-by-Terminal setzen gerne Unternehmen ein, die überwiegend große und sperrige Güter handeln. Auch bei diesem Verfahren ist dank der Nutzung eines Scanners die Fehlerquote sehr niedrig. Da die Bedienung des Terminals intuitiv erfolgt, fällt das aufwändige Einlernen der Mitarbeiter weg. Mögliche Fehlerquellen bei Pick-by-Terminal sind Sprachbarrieren.

Pick-by-Scan Kommissionierung

Pick-by-Scan ist ein beliebtes und oft verwendetes Kommissionierverfahren. Hier kommissioniert der Mitarbeiter seine Aufträge mithilfe eines mobilen Handheld-Computers mit integriertem 1D- oder 2D-Barcodescanner. Dem Kommissionierer werden alle wichtigen Informationen zu seinem Auftrag – wie Artikel, Menge und Stellplatz – auf dem Handheld angezeigt. Dabei scannt der Mitarbeiter zunächst den Ladungsträger oder Behälter, um ihm mit dem entsprechenden Auftrag zu verheiraten. Danach erfolgt nach Anweisung des Handhelds eine schrittweise Abarbeitung des Auftrags. Das System gleicht ab, ob der kommissionierte Artikel mit dem im Auftrag genannten übereinstimmt, so dass die Fehlerquote nahezu bei Null liegt. Zudem werden dem Kommissionierer Soll/Ist-Differenzen mitgeteilt, um zu verhindern, dass dieser einen Auftrag aus Versehen vorzeitig abschließt. Wenn ein Auftrag beendet ist, werden alle Auftragsdaten an ein ERP-System weitergeleitet und entsprechende Versandpapiere erstellt.

Pick-by-Scan Vorteile

• Fehlerquote: Pick-by-Scan eignet sich für Firmen, die mit Aushilfskräften arbeiten, da mit diesem Verfahren ungelernte Mitarbeiter fehlerfrei kommissionieren können.

• Transparenz: Dieses Kommissionierverfahren bietet eine hohe Transparenz, da der gesamte Prozess digitalisiert ist.

• Kombinierbarkeit: Pick-by-Scan-Systeme sind mit einem Staplerleitsystem kombinierbar.

Pick-by-Scan Nachteile

• Mitarbeiter: Der Mitarbeiter hat nicht beide Hände zur Kommissionierung frei, da ein manueller Scan-Vorgang notwendig ist.

• Barcode: Alle Artikel müssen mit einem Barcode versehen sein, der nicht beschädigt, überklebt oder beschmutzt ist.

• Real-Time-Mode: Das Kleinterminal muss mit dem Lagerverwaltungssystem online verbunden sein.

• Kosten: Kostenseitig ist eine hohe Anfangsinvestition in die Hardware notwendig.

Kommissionierung mit Pick-by-RFID

Dieses Kommissionierverfahren verzichtet auf den Einsatz von Scannern und Barcodes. Anstelle dessen sind alle Verpackungen mit einem wiederbeschreibbaren Transponders getagt. Dieser setzt sich aus einem Datenspeicher und einer Antenne für die Übermittlung der Daten zusammen. Zudem sind auf dem Markt mobile Datenerfassungsgeräte mit Spracheingabemodule erhältlich. Um die Sprachbefehle entgegenzunehmen, trägt der Kommissionierer beim Kommissioniervorgang ein Headset. Auf dem Headset sind die individuellen Sprachprofile der Mitarbeiter für die Spracherkennung automatisch hinterlegt.

Pick-by-RFID Vorteile

• Identifizierung: Die Identifizierung der Waren oder Behälter findet automatisch statt.

• Wird ein Artikel entnommen, erfolgt ein Abgleich mit der Artikelnummer per RFID.

• Fehlerquote: Sofort erkannte Fehler lassen sich direkt vom Kommissionierer beheben.

• Mengenprüfung: Neben der Typenprüfung kann eine Mengenprüfung anhand der Seriennummer, die jedes einzelne Objekt eindeutig identifiziert, durchgeführt werden.

• Kosten: Vorteile bei der Einlagerung von retournierten, hochwertigen Artikeln, bei welchen die Zuordnung zum falschen Lagerort hohe Kosten verursachen würde.

• Beschreiben und Ändern von Daten auf dem Tag.

• Sichtkontakt: Lesung des Tag ohne direkten Sichtkontakt, zum Beispiel bei Verschmutzung.

• Pulklesung: Lesung mehrerer Tags gleichzeitig.

• Kundenzufriedenheit: In Branchen, wie der Nahrungsmittel-, Getränke- oder Pharmaindustrie, wo das Mindesthaltbarkeitsdatum eine wichtige Rolle spielt, verhindert Pick-by-RFID die Auslieferung von Waren, die das Verfallsdatum erreicht haben.

Pick-by-RFID Nachteile

• Kompatibilität: Sowohl Lieferant als auch Kunde müssen mit der RFID-Technik arbeiten.

• Kosten: Die Investitionskosten sind hoch.

• Abhängigkeit: Ist die Investition getätigt, besteht eine hohe Abhängigkeit von dieser Technik.

• Datenübermittlung: Metallanteile in Produkt oder Verpackung können die Datenübermittlung stören.

Kommissionieren mit Pick-by-Point

Bei der Pick-by-Point Kommissionierung kommuniziert ein Laser mit dem Mitarbeiter. Dieser befindet sich am jeweiligen Regalgang. Der Laser zeigt dem Mitarbeiter an, in welchem Regalfach sich die gewünschte Ware befindet. Bestätigt wird die Entnahme der Ware über einen Lasersensor. Bei Pickfehlern, wenn der Picker zum Beispiel ins falsche Fach greift, ertönt ein Warnsignal. Um Fehler zu vermeiden und den Pickvorgang effizienter zu gestalten, lassen sich im Vorfeld mithilfe einer Softwarelösung verbotene Zonen festgelegen. Nachteilig beim Kommissionieren mit Pick-by-Point sind die hohen Installations- und Wartungskosten, da jedes Lagerfach mit Elektronik versehen werden muss.

Kommissionieren mit Pick-by-Light

Beim Kommissionierverfahren Pick-by-Light oder Pick-to-Light ermöglichen am Regal befestigte Displays sowie Lichtsignale eine intuitive Kommissionierung. Die Lichtsignale signalisieren dem Kommissionierer das relevante Lagerfach. Eine digitale Anzeige gibt Informationen über die Anzahl der zu kommissionierenden Artikel. Diese Kommissioniermethode eignet sich für Lager, in denen eine hohe Kommissioniergeschwindigkeit entscheidend ist. Sie wird oft in Kombination mit dem Ware-zum-Mann-Prinzip eingesetzt. Zum Beispiel bei der Kommissionierung von Kleinteilen, der Kommissionierung in der Produktion zur Materialbereitstellung oder bei der Aufteilung großer Warenmengen auf kleinere Versandeinheiten.

Der Pickprozess existiert in zwei Richtungen: Entweder entnehmen die Mitarbeiter Artikel aus dem Lagerfach mit leuchtender Signallampe, oder sie verteilen die Warenmenge lichtgeführt auf verschiedene Plätze. Das Display zeigt die zu kommissionierende Menge an, die der Mitarbeiter mit der Quittiertaste bestätigt. Der Vorgang wird in Echtzeit an das System weitergegeben.

Pick-by-Light Vorteile

• Ergonomie: Beim Kommissioniervorgang benötigt der Picker keine zusätzlichen Geräte und hat somit beide Hände zum Greifen der Ware frei.

• Sprache: Das System ist unabhängig von Sprachbarrieren. Daher ist eine schnelle Einarbeitung neuer Mitarbeiter möglich.

• Leistung: Durch die optische Anzeige sind die Pickplätze schnell zu finden.

• Fehlerrate: Es ist sofort ersichtlich, ob alle Positionen abgearbeitet wurden. Dies führt zu einer geringen Fehlerrate bei Picks und Puts.

• Effektivität: Pick-by-Light-Systeme erreichen ihre maximale Effektivität bei kurzen Laufwegen und einer hohen Pickfrequenz je Lagerplatz.

Pick-by-Light Nachteile

• Kosten: Hohen Anschaffungs- sowie Wartungs- und Instandhaltungskosten.

• Flexibilität: Das System ist aufgrund zeit- und kostenintensiver Anpassungen nicht sehr flexibel.

• Auslastung: Eine Batchkommissionierung gestaltet sich als schwierig, da verschiedene Aufträge, je nach Art der Anlage, nur schwer zu differenzieren sind. Dies wirkt sich wiederum negativ auf die Auslastung der Anlage aus.

Kommissioniersystem Pick-by-Voice

Eines der bewährtesten Kommissionierverfahren ist Pick-by-Vision, nicht zuletzt deshalb, weil bei diesem Verfahren der Kommissionierer beide Hände frei hat. Er trägt ein Headset bestehend aus Kopfhörer und Mikrofon. Zudem sind weder Displays noch Handscanner oder Eingabeterminals erforderlich. Die Lagerfachkraft trägt ein MDE am Gürtel, das mit dem Headset verbunden ist. Die MDEs sind in einem drahtlosen Netzwerk mit dem Host-System und mit dem Materialflussrechner verbunden. Der Kommissionierer kann individuell auf aktuelle Gegebenheiten und auftretende Fehlbestände reagieren, ohne dass eine manuelle Eingabe nötig ist. Zwischen Mitarbeiter und Kommissioniersystem findet die Kommunikation über Sprache statt. Der Mitarbeiter erhält die Aufträge durch eine automatisch generierte Computerstimme und quittiert seinerseits die Ausführung des Auftrags über Spracheingaben. Der Kommissionierer erhält seine Aufträge via Funk vom SAP-System. Die Rückmeldung an SAP erfolgt in Echtzeit. Laut REFA-Studien erhöhen sich Effizienz und Qualität mit Pick-by-Voice um bis zu 30 Prozent, denn die Fehlerquote beim Kommissionieren ist gering.

Pick-by-Voice Einsatzgebiete

Gerade im Bereich Mann-zur-Ware-Kommissionierung ist Pick-by-Voice ein optimales Kommissionierverfahren.

• Im Bereich der Tiefkühl- sowie der Handelslogistik ist Pick-by-Voice weit verbreitet und wird durch seine guten ergonomischen Eigenschaften gern eingesetzt.

• In der Automobilindustrie unterstützen die sprachgeführten Systeme beispielsweise effizient die Just-in-time-Sequenzierung oder die Andienung von Artikeln an die Produktion.

• In der Getränkelogistik setzen viele Unternehmen auf das sprachgesteuerte Kommissionieren. Bei sperrigen Gütern wie Getränkekisten oder Paletten ist die Hands-free-Technologie vorteilhaft.

Pick-by-Voice Nachteile

• Kosten: Hohe Anfangsinvestition und ein hoher Aufwand für die Einarbeitung der Mitarbeiter.

• Mehrsprachigkeit: Es kann erforderlich sein, dass das System mehrsprachig ausgelegt werden muss.

• Komfort: Der Kommissionierer muss den ganzen Tag einen Kopfhörer oder eine spezielle Weste mit einem Lautsprechersystem tragen.

• Konzentration: Die ständige sprachliche Interaktion erfordert eine hohe Konzentration des Mitarbeiters, die im Laufe des Tages nachlässt. Das System eignet sich daher nicht für eine hohe Pickdichte.

• Störgeräusche: In lauter Umgebung führen Störgeräusche zu Fehlern

Pick-by-Vision: Augmented Reality unterstützte Kommissionierung

Diese innovative Kommissioniermethode kombiniert die Vorteile von Pick-by-Voice und Pick-by-Light. Sie ist ideal für alle Lagerprozesse, bei denen nach dem Prinzip Mann-zur-Ware kommissioniert wird. Besonders Branchen mit schnelldrehenden Artikeln profitieren von Pick-by-Vision, da auch bei hohen Pickdichten die Fehlerquote gegen Null geht.

Die Nutzung einer Spracherkennung stellt eine freihändige Bedienung des Systems sicher. Visuelle Anzeigen in der Datenbrille, die der Mitarbeiter trägt, ersetzen die Sprachanweisungen des Systems. Die Verwendung vom Augmented Reality (AR) erweitert den normalen Sichtbereich des Benutzers um virtuell generierte Informationen. Dadurch können unterstützende Daten, Grafiken und Modelle für real stattfindende Prozesse bereitgestellt werden. Die in der Brille eingeblendeten Daten führen den Kommissionierer Schritt für Schritt durch den Auftrag. Die Wegführung führt den Mitarbeiter direkt zum Lagerort des zu kommissionierenden Artikels. Eine optische Einblendung zeigt ihm den entsprechenden Lagerplatz mit einer Markierung sowie die entsprechende Pickzahl an. Nach Bestätigung des Picks wiederholt sich der Vorgang bis der komplette Auftrag abgearbeitet ist.

Zusätzlich kann die Datenbrille um eine Kamera sowie Navigationsfunktionen erweitert werden. Mit der Kamera lassen sich zum Beispiel Barcodes schnell und einfach erfassen, sodass ein zusätzlicher Handscanner entfällt. AR-Tags leiten den Mitarbeiter ganz ohne den Einsatz von RFID durch das Lager.

Pick-by-Vision Vorteile

• Wartungsaufwand: Pick-by-Vision verfügt über die Vorteile von Pick-by-Light, allerdings ohne hohen Wartungsaufwand.

• Performance: Eine Vielzahl von Kommissionierern kann gleichzeitig auf einer beliebig großen Lagerfläche arbeiten, da jeder Mitarbeiter nur seine eigenen Markierungen sieht. Hierdurch lässt sich eine höhere Kommissioniergeschwindigkeit bei geringerer Fehlerquote erzielen.

• Qualitätssicherung: Dank zusätzlicher Funktionen ist eine hohe Qualitätssicherung gegeben.

• Ergonomie: Der Kommissionierer hat aufgrund der audio-visuellen Unterstützung bei seiner Arbeit beide Hände frei. Dies ist vor allem bei sperrigen und schweren Gütern von Vorteil.

• Flexibilität: Der Einsatz von Pick-by-Vision eignet sich für viele Lagertypen und ermöglicht einen flexiblen Einsatz von Mitarbeitern und Geräten.

Pick-by-Vision Nachteile

• Brillenträger: Für Brillenträger ist eine zusätzliche Datenbrille nicht praktikabel.

• Installation: Die Installation der Hard- und Software benötigt viel Erfahrung und ein gutes Informations- und Organisationssystem.

• Kosten: Die Integration ist mit hohen Kosten verbunden.

• Datenbrille: Robustheit der Datenbrille und die Akkulaufzeit aktueller Modelle sind noch nicht zufriedenstellend.

* Sabine Barde ist Inhaberin des Pressebüros PR-Solution in 45481 Mülheim an der Ruhr, Tel. (02 08) 6 26 75 26, info@pr-solution.de

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