Safety Wie Rüben sicher zu Zucker werden

Autor / Redakteur: Martina Schili / Sariana Kunze

Wenn aus einer Rübe Zucker werden soll, darf die Sicherheit nicht zu kurz kommen. Bei einer mehrspurigen Transportanlage stießen jedoch klassische Sicherheitskonzepte an ihre Grenzen. Ein Safety-Check musste sein.

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In einem unterfränkischen Zuckerwerk musste eine mehrspurige Förderanlage einem Safety-Check unterzogen werden.
In einem unterfränkischen Zuckerwerk musste eine mehrspurige Förderanlage einem Safety-Check unterzogen werden.
(Bild: ©Cozine - stock.adobe.com)

Bis aus einer Rübe Zucker wird, müssen zahlreiche Stationen durchlaufen werden. So auch bei der Südzucker-Gruppe im unterfränkischen Ochsenfurt, ein weltweit agierendes Zucker- und Lebensmittelunternehmen. Während der Zuckerkampagne von September bis Januar werden hier pro Tag von regionalen Bauern mehrere Tausend Tonnen Zuckerrüben angeliefert, diese müssen verarbeitet und anschließend verladen werden.

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Wenn die Rüben das Werk erreichen, müssen sie zunächst gewogen, ihr Schmutzgehalt geschätzt sowie ihr Zuckergehalt bestimmt werden. Beim Abladen hat – wie bei allen internen Prozessen – die Sicherheit einen hohen Stellenwert. Es muss stets gewährleistet sein, dass sich beim Entladen der Lkw keine Person im Gefahrenbereich der kippbaren Plattformen befindet.

Sicherheitskonzept für Zuckerunternehmen

Hierfür arbeitet Südzucker mit dem Sensorikunternehmen Leuze aus Owen zusammen. Um den Gefahrenbereich der Plattformen abzusichern, kommen die Sicherheitslichtschranken MLD von Leuze zum Einsatz. Doch damit nicht genug: Leuze-Safety-Experten haben ein Sicherheitskonzept für Südzucker ausgearbeitet, bei dem die Lichtschranken nur ein Bestandteil sind.

Während einer Zuckerkampagne werden sieben Zuckertürme auf dem Werksgelände von Südzucker gefüllt. Diese dienen als Silos und beinhalten den gesamten Vorrat bis zur nächsten Erntezeit. Daraus gewinnt das Unternehmen Saft, reinigt diesen und dampft ihn ein. Als nächster Produktionsschritt steht die Kristallisation an – auch Nebenprodukte wie Futtermittel, Melasse und Carbokalk werden verwertet.

Zucker für viele Anwendungsfelder

Mit rund 230 Mitarbeitern ist die Fabrik in Ochsenfurt eine der größten der Unternehmensgruppe. Das Werk hat sich auf die Weiterverarbeitung von kristallinem Zucker zu flüssigen und pastösen Veredelungsprodukten für die weiterverarbeitende Lebensmittelindustrie, Imkereien und Bäckereibedarf spezialisiert. Dazu zählen zum Beispiel flüssige Zucker für alkoholfreie Erfrischungsgetränke, Fondants oder Glasuren auf Backwaren sowie Bienenfutter.

Hochregallager in vier Wochen umschlagen

Das Hochregallager im Zuckerwerk verfügt über 72.000 Stellplätze. In sieben Gassen finden bis zu 6.000 Europaletten Platz. Auf ihnen werden Sackwaren und Eimer gelagert. Im Durchschnitt wird das Lager in maximal vier Wochen einmal komplett umgeschlagen.

Je nach Warenabruf verlassen täglich zehn bis 25 Zucker-Lkw das Werk in Ochsenfurt. Maximal zwei Lkw können gleichzeitig beladen werden. Dies passiert mithilfe von bis zu zwei gleichzeitig arbeitenden Elektro-Niederhubwagen. Beim Andocken eines Lkw wird vom Lagerlogistiker die abzuholende Ware über SAP direkt aus dem Hochregallager abgerufen. Über Rollenförderer kommen die georderten Europaletten am Ende der Intralogistik-Prozesskette an: einem fünfspurigen Schwerkraftförderer, der von einem Querförderer mit Paletten beschickt wird. Die fünf Rollenbahnen des Schwerkraftförderers sind dicht nebeneinander angeordnet. Auszufördernde Europaletten mit Transportsicherung werden direkt auf die Schwerkraft-Rollenbahn übergeben und zu ihrem Übergabeplatz transportiert. Welche der fünf Bahnen angesteuert wird, bestimmt der Lagerlogistiker bei der Eingabe des jeweiligen Auftrags. Europaletten ohne festen Verbund werden – bevor sie bereitgestellt werden – auf einen separaten Folienwickler umgeleitet. Dieser ist ebenfalls mit Sicherheits-Lichtschranken MLD von Leuze abgesichert. Die Niederhubwagen nehmen die Paletten am Übergabeplatz auf, transportieren sie zu den angedockten Lkws und verladen sie direkt.

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Klassische Konzepte stoßen an ihre Grenzen

In vielen mehrspurigen Förderanlagen wurde in der Vergangenheit ein einzelnes Muting-Lichtgitter oder eine Lichtschranke benutzt, um gleichzeitig mehrere nebeneinander liegende Förderstrecken auf einmal abzusichern. Bei dieser Art der Installation handelt es sich aber um kein Muting, wie es die DIN EN IEC 62046 fordert. Denn wenn während des aktiven Mutings die Schutzfunktion des Sicherheits-Lichtgitters temporär unterdrückt wird, können Personen den Gefahrenbereich problemlos neben einer aus ihm heraus geförderten Palette betreten. Dr. Volker Rohbeck, Leuze Safety Consultant, erkannte, dass es bei Südzucker an dieser Stelle konstruktiv nicht möglich war, auf der mehrspurigen Transportanlage mehrere Muting- oder SPG-Strecken nebeneinander anzuordnen.

Safety-Check für neues Sicherheitskonzept

Der Bereich, in dem Paletten an den Schwerkraftförderer übergeben werden sowie die dahinterliegende Gefahrenzone, musste sicherheitstechnisch zwingend gegen den Zugang von Personen abgesichert werden. Gleichzeitig sollte die Sicherheitslösung auch jeweils nur diejenige Bahn freigeben, auf der die Palette ausgegeben wird. Hierfür war ein neues Sicherheitskonzept notwendig: Eines, bei dem automatische Abläufe lückenlose Sicherheit bieten und gleichzeitig einen effizienten Materialfluss sowie eine hohe Anlagenverfügbarkeit gewährleisten. Unter diesem Aspekt unterzog Rohbeck mit Dieter Düll, verantwortlicher Elektromeister bei Südzucker, die Anlage einem kompletten Safety-Check.

Mehrspurige Transportanlage abgesichert

Die Lösung: Heute erfolgt die Zugangssicherung der fünfspurigen Palettenauslagerung bei Südzucker über zwei vertikal ausgerichtete Leuze-Sicherheits-Laserscanner RSL 400. Sie bilden zusammen ein vertikales Schutzfeld, das über alle Bahnen reicht. Das Sicherheitssystem erhält von der Anlagensteuerung die Information, auf welcher Bahn die Palette ausgegeben wird und passt die Schutzfelder der beiden Laserscanner kurz vor der Durchfahrt der Palette entsprechend an. Übergibt der Querverschiebewagen eine Palette, wird dies an der Steuerung des Systems angemeldet und ein Schutzfeld an der entsprechenden Stelle in der Größe der Palette ausgewählt. Nachdem die Palette durchgefahren ist, werden die Schutzfelder der Sicherheits-Laserscanner zurück auf ihre Ausgangsgröße gesetzt und schließen dadurch den Förderbereich wieder komplett. So kann die Sicherheit während der Transportzyklen gewährleistet werden.

Das Sicherheitssystem bedarf keiner zusätzlichen Signale, wie etwa die von Muting-Sensoren. Damit gibt es auch keine anlagenbedingten konstruktiven Einschränkungen. Die Lösung ist manipulationssicher und für das Nachrüsten von Bestandsanlagen geeignet: Die beiden Sicherheits-Laserscanner werden durch eine vorprogrammierte Sicherheitskleinsteuerung gesteuert und über zweikanalige Sicherheitsausgänge in die Anlage integriert. Die Software der Kleinsteuerung und die Konfiguration der Schutzfelder der Laserscanner können einfach angepasst werden.

* Martina Schili ist Corporate Communications Manager bei der Leuze Electronic GmbH + Co. KG in 73277 Owen, Tel. +49 7021 573116, martina.schili@leuze.com

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