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Langfristig profitiert ja auch Siemens davon, wenn die Akzeptanz in der Belegschaft hoch ausfällt. Ein externer Systemintegrator kann also eine gute Entscheidung für alle Beteiligten sein.

Wir arbeiten hierfür mit der Porsche-Tochter MHP zusammen, die wiederum gut mit Siemens zusammenarbeitet. Daher ist auch die Unterstützung von Siemens da. Wir haben also eine Art Dreiecksbeziehung.

Eine andere Sache ist: Was macht man mit Anwendern, die noch kritisch sind. Und da muss man eben einen vorsichtigen Weg finden, was aber immer in Abstimmung mit allen beteiligten Partnern eines solchen Programms läuft. Es ist wichtig, dass man sich innerhalb des Programms mit allen beteiligten Partnern offen und transparent austauscht. Andernfalls sind Sie nicht erfolgreich in solch einem komplexen Programm.

Haben Sie noch etwas anderes getan, um mögliche Berührungsängste abzubauen?

Die wichtigste Maßnahme ist zu sagen: ‚Komm her, ich zeig dir das mal!‘ Sie können noch so viel Theorie machen, Sie können noch so viele Folien malen, Sie können noch so viele Screenshots machen – am Ende bleibt die Erfahrung abstrakt.

Stattdessen setzen wir uns zusammen und animieren die Kolleginnen und Kollegen dazu, selbst mal Hand anzulegen. Wir sagen: ‚Guck dir das selbst mal an. Klick hier mal drauf, es kann nichts passieren.‘ Und so kann man Berührungsängste wirklich Stück für Stück abbauen und die Akzeptanz fördern. Es geht ums Zeigen. Wirklich zeigen, zeigen, zeigen, selbst spielen lassen und dann geht die Akzeptanz ganz schnell hoch.

Aber ganz ohne begleitende interne Kommunikationsmaßnahmen ging es nicht, oder?

Natürlich haben wir ein groß angelegtes Kommunikationskonzept intern für die gesamte digitale Transformation erstellt. Das ist die größte Transformation, die ich bis jetzt in der Automobilindustrie gesehen habe.

Unser Kommunikationskonzept geht einher mit dem, was wir Transformation Days nennen. Da hatten wir zum Beispiel einmal Tony Hemmelgarn (CEO von Siemens Digital Industries Software; Anm. d. Red.) als Keynote-Speaker. Er gab uns einen Einblick, was wir aus der Siemens-Welt erwarten können. Zusätzlich haben wir regelmäßige Kommunikation in Form von Town Hall Meetings, aber auch schriftliche Kommunikation. Ich mache regelmäßig interne Videointerviews, die zu bestimmten Fragen aufgebaut werden. Es gibt viele Themen und viele Kanäle, über die wir kommunizieren. Auf einem Kanal zu kommunizieren, reicht schlicht nicht, denn die eine schaut auf der Webseite, der andere will einen Teams-Channel und eine dritte Person möchte vielleicht einen Newsletter.

Interview Sven Hamann, Bosch Connected Industry

Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit sind kein Widerspruch

Kommen wir noch mal zur Software zurück. Was nutzen Sie sonst noch in Sachen Lifecylce Management?

Wir haben Teamcenter als PLM. Es bildet den Kern für die gesamten Produktdaten und wir nutzen es in Kombination mit dem bereits erwähnten Polarion. Hier gibt es natürlich immer Überschneidungen zwischen Polarion und Teamcenter, weil es historisch zwei Produkte sind, die irgendwann zusammengekommen sind. Dann ist aber primär Teamcenter der Gewinner.

Betrachten wir zum Beispiel das Thema Engineering Change. Polarion ist dann der Konsument oder der Fortführende, aber Teamcenter die treibende Kraft. Von den CAD-Daten, Stücklisten und Arbeitsplänen, über Produktstruktur und Produktionsstrukturen bis hin zum Engineering Change – alles, was daran hängt, geht in Teamcenter. Und auch die Verbindung in die SAP-Welt läuft komplett über Teamcenter. Egal was ich tue, ich muss die Informationen und Daten immer in Teamcenter hinterlegen können. So kann ich nachher Stücklisten, Arbeitspläne und Änderungsobjekte nach SAP bringen, wo ich sie anschließend benötige. Mit dem Go Live nächstes Jahr werden wir dann auch damit beginnen, einen Teil der Informationen direkt aus Teamcenter ans MES zu übergeben. Denn es gibt schlichtweg Informationen, die muss ich nicht erst durch SAP schleusen.

Getrieben durch unsere Kunden haben auch NX als CAD-Software im Einsatz. Schließlich müssen Sie den Kunden native Daten bereitstellen und diese auch konsumieren.

Dann haben wir noch Process Simulate und Plant Simulation als Produkte von Siemens, also Angebote aus dem Technomatix Portfolio, um die Produktionskapazitäten und die, Produktionseinheiten, die Produktionsstätten simulieren zu können.

Sie haben vorhin erwähnt, dass Sie Software auch im eigenen Haus entwickeln. Gerade wenn es um Interoperabilität geht, kann es sich als sinnvoll erweisen, Anwendungen auch selbst zu entwickeln. Spielt das Thema Low-Code eine Rolle für Sie?

Für das Thema Engineering Change haben wir aktuell die Low-Code-Entwicklungsplattform Mendix im Einsatz. Für das Ineinandergreifen von Anwendungen macht es für mich aber keinen Unterschied, ob das jetzt mit No-Code, Low-Code, Mid-Code oder High-Code geschieht. Denn am Ende des Tages wird nicht der Anwender oder irgendein Teamleiter aus dem Business eine Applikation bauen. Das wird bei Dräxlmaier immer zentral passieren. Befindet sich ein Release erstmal im aktiven Betrieb, wird es immer das jeweilige Team in der IT sein, dass Anpassungen vornimmt. Uns geht es dann eher darum, Lösungen zu nutzen, die technologisch in die große Zielarchitektur der Dräxlmaier Group passen.

Ansonsten nutzen wir Standardschnittstellen. Zu SAP beispielsweise die T4-X. So nenne ich sie immer, weil wir einmal die T4-S4 benutzen, dann aber auch die T4-EA für andere Themen.

Und ansonsten die Polarion-Teamcenter-Integration. Das, was uns von Siemens angeboten wird, nutzen wir auch. Denn es ergibt keinen Sinn, da irgendwas Eigenes zusammenzubauen. Gerade wenn die Produkte aus einem Haus kommen, ist es dann auch tatsächlich ratsam, die Anbindungen des Herstellers zu nutzen.

Kommentar

Woran Low-Code-Projekte scheitern – und wie sie gelingen

Und auch so kann man ja ein reibungsloses Zusammenspiel verschiedener Anwendungen sicherstellen.

Dazu würde ich aber gerne noch etwas erwähnen: Wichtig ist nicht unbedingt, dass die Lösungen technisch und automatisiert ineinandergreifen. Es ist ein Trugschluss, alles müsse vollautomatisiert sein. Wenn Sie größtmöglich automatisieren, dann haben sie keine Freiheiten mehr. Sie brauchen aber ja Freiheit und Flexibilität für die vielleicht zehn Prozent Ausnahmefälle. Wenn Sie alles vollautomatisieren und technisch durchdesignen wollen, dann müssen Sie auch für diese zehn Prozent Ausnahmen designen. auch für diese zehn Prozent Ausnahmen designen. Dabei ist es oft schlicht nicht möglich, jede Ausnahme durchzudesignen.

Wir designen für die 80 bis 90 Prozent. Für den Rest findet man dann schon Ansätze und Methoden. Zur Not muss man halt von Hand ran. Das muss man nach wie vor zulassen. Und deshalb – das ist nochmal ganz, ganz wichtig – sollte man nicht auf Gedeih und Verderb alles komplett durchautomatisieren. Besser, man stellt einen gewissen Grundstock her, behält aber auch den Menschen in der Gleichung. Andernfalls verliere ich die notwendige Flexibilität.

Effizienzgewinne durch Automatisierung sind somit nicht alles?

Genau, Sie müssen den Menschen auch eine gewisse Verantwortung überlassen. Sie dürfen den Menschen nicht zu einem dummen Erfüllungsgehilfen für irgendein Stück Software machen. Vielmehr geht es ja darum, dass eine digitale Transformation die Menschen dabei unterstützt, ihre eigentliche Arbeit zu tun. In der Konstruktion könnte das zum Beispiel bedeuten: ‚Ich kümmere mich jetzt um die Konstruktion. Ich kümmere mich um die Auslegung der Produkte und nicht um die Bedienung irgendeines Systems.‘

Idealerweise ist das System nicht wirklich spürbar, da ich es intuitiv nutzen kann. Sollte ich hier an Grenzen stoßen, brauche ich dann aber eben besagte Flexibilität. Was passiert sonst? Dann finde ich nämlich Ausweichlösungen, zum Beispiel über Excel. Und dann haben Sie nämlich plötzlich die Tools aus der Microsoft Welt, die natürlich ebenfalls gut sind. Aber für das, wofür sie wirklich notwendig sind. Dazu zählt nicht, solche Bypässe zu schaffen. Doch genau das passiert, wenn eine zu starre Automatisierung es verhindert, dass man auf die Ausnahmefälle individuell reagieren kann.

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