Arbeitshydraulik von Gabelstaplern kann Last als Energiequelle nutzen

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Zurückgewonnene Energie direkt für andere Aufgaben genutzt

Die zurückgewonnene elektrische Energie wird in der Regel zeitgleich für andere Funktionen genutzt und nur selten direkt in die Staplerbatterie eingespeist. Das heißt: Wird beim Absenken gleichzeitig gefahren, nutzt man die gewonnene Energie direkt für den Fahrmotor des Staplers. In dieser Zeit muss der Motor keine Energie aus der Staplerbatterie beziehen. Der Wirkungsgrad der Batterie bleibt deshalb bei dieser Betrachtung unberücksichtigt.

Auf diese Weise werden 35 % der eingesetzten Hubenergie beim Senken mit Volllast oder 17 % beim Senken ohne Last zurückgewonnen. Infolgedessen ermöglicht das sogenannte Nutzsenken in einem normalen Arbeitszyklus rund 30 % Energieeinsparung. Damit liegt die potenzielle Energieeinsparung durch Nutzsenken im Rahmen der Potenziale, die sich beim regenerativen Bremsen aus der kinetischen Energie realisieren lassen; diese liegen gemäß aktuellen Studien bei 15 bis 30 %.

Für die Nutzung der frei werdenden Energie beim Senken sind Lager- und Systemfahrzeuge prädestiniert: Mit diesen Fahrzeugen werden große Hubhöhen (bis zu 15 m) realisiert, die Rückspeisungsphasen dauern bis zu 30 s. Außerdem werden auch das komplette Hubgerüst und der Fahrerplatzträger (Gewicht rund 700 kg) permanent gehoben und gesenkt. Beide Komponenten liefern einen erheblichen Gewichtsanteil und verbessern den Wirkungsgrad insbesondere beim Leersenken. Bei Gegengewichtsstaplern hat sich bisher noch keine Nutzsenkung durchgesetzt, weil die Hubhöhen meist unter 3 m liegen und die Senkphasen relativ kurz sind.

Reduzierung von Kosten über die Energieersparnis hinaus

Hervorzuheben ist, dass mit Hochregalstaplern aufgrund der verbesserten Energieeffizienz heute selbst Hochleistungseinsätze mit bis zu zwei Schichten ohne Batteriewechsel gefahren werden. Das ist ein echter Kostenvorteil, man spart eine Wechselbatterie, die Wechseleinrichtung und natürlich auch die Zeit für den Batteriewechsel.

Darüber hinaus werden auch Energiekosten in nicht unerheblichem Maße eingespart. Betrachtet man den Energieverbrauch von Systemfahrzeugen der Baujahre 1987 bis 2007, wird deutlich, dass heute für die gleiche Arbeit nur noch halb soviel Energie benötigt wird wie vor 20 Jahren. Ein entscheidender Punkt ist dabei ist die sogenannte Nutzsenkung. Weitere Energieeinsparpotenziale von bis zu 10 % ergeben sich aus der Optimierung des mechanischen Wirkungsgrades im Hubgerüst sowie aus der Minimierung des Druckverlusts in den Schläuchen.

Senkung des Druckverlusts bei langen Schläuchen

Gerade bei Längen von über 15 m können Schläuche einen erheblichen Beitrag zur Energieeinsparung leisten. Die Motorpumpeneinheit ist unter Berücksichtigung wirtschaftlicher Aspekte mit einem vertretbaren Wirkungsgrad ausgestattet. Der Steuerungsblock wurde auf der Basis langjähriger Erfahrungen extrem druckverlustarm ausgelegt. Dabei kam der Gestaltung der Funktionsbohrungen, der kompakten Bauweise sowie der Verwendung abgestimmter hydraulischer Ventile eine maßgebliche Bedeutung zu.

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