Wertstromanalyse Erfolgreich neues Produktionssystem adaptiert

Ein koordinierter Umbau der Fertigung nach dem Leitprinzip der „Standardisierung“ senkt Transportwege, Durchlaufzeiten, Lager- und Fixkosten beim Pumpenhersteller KSB.

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KSB SE & Co. KGaA

Im Jahr 2004 startete der Bereich Industrial Engineering mit der Einführung des KSB-Produktionssystems Prosys. In einem Pilotprojekt im Werk Pegnitz wurde die Produktion auf eine synchrone Fertigung umgestellt. Ausgangspunkt waren hohe Fixkosten, Überkapazitäten sowie sehr hohe Lagerbestände, die sich im gesamten Konzern auf 120 Mio. Euro summierten. 35% der Werke waren praktisch Lagerfläche. Die Umgestaltung der Arbeitssysteme erforderte neue Planzeiten, die mit MTM ermittelt wurden. Heute montiert KSB im Baukastensystem nach Kundenauftrag Pumpen für vielfältige Anwendungen in ganz Europa.

Adaption der Prinzipien von Lean Production

Das alte Produktionssystem nach dem Verrichtungsprinzip war nicht geeignet, um Durchlaufzeiten und Bestände zu reduzieren. Deshalb wurde das neue Produktionssystem nach dem Pull-Prinzip eingeführt und mit dem Wertstrom-Mapping einer Feinanalyse unterzogen. Jetzt werden zum Beispiel die Leitteile der Pumpe synchron – im Kundentakt – gefertigt. Dr. Christian Beer, Leiter IE bei der KSB AG in Frankenthal, erläutert: „Wir haben U-Zellen mit allen Maschinen, die wir für die Fertigung eines bestimmten Teils brauchen, aufgebaut. Das fertig geprüfte Teil geht direkt in die Endmontage. Damit haben wir keinerlei Lagerhaltung zwischen den einzelnen Prozessen.“ Schon allein durch die Einführung des produktorientierten Zellensystems konnte die KSB durchschnittlich 30 bis 40% der Produktionsfläche einsparen.

Das Unternehmen hat in Europa acht Werke, die alle nach einem Standardablauf umgebaut wurden. Der Ablauf verlief koordiniert vom Start mit einem Kick-off-Meeting, Wertstrommapping, Ist-Analyse des Werkes, Wertstromdesign, Zieldefinition, Synchronisierung und Umsetzung. Christian Beer: „Mit Projektabschluss wurden die Werke in eine Stabilisierungsphase geführt. Die Teams konnten jetzt allein mit Prosys arbeiten und mit dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) beginnen.“ Die Standardisierung als Leitprinzip wird im weltweiten Fertigungsverbund – KSB hat 33 Werke – durchgesetzt.

Christian Beer: „Im Moment sind wir in Euro-pa unterwegs. Wir haben in der Zentrale eine Produktionsleitung, die den Werkleiter und das IE unterstützt.“ Das Pilotprojekt zur Prosys-Einführung lief bei KSB im Werk Pegnitz. Mit der damals angewandten Push-Fertigung in Losgrößen hatte der Pumpenbauer eine Durchlaufzeit von 33 Tagen bei einer realen Prozesszeit von 0,7 Tagen. Christian Beer zu dem Projektziel: „Wir wollten die Durchlaufzeit deutlich auf vier Arbeitstage verkürzen.“ Das Ergebnis im Werk Pegnitz war beachtlich: Die Durchlaufzeit wurde auf vier bis fünf Tage, Transportwege von 2000 auf 500 Meter reduziert und der Bestand von 20 auf 7 Mio. Euro gesenkt. Mit dem Erfolg des Pilotprojektes hat KSB weitere Fabriken umgebaut.

Prozess mit MTM-Verfahren abbilden

Der Umbau der Arbeitssysteme erforderte aber auch neue Planzeiten. Christian Beer: „Wir hatten vor 15 Jahren mit der Gruppenarbeit begonnen und haben dabei die Zeitwirtschaft vernachlässigt. Das war keine gute Entwicklung.“ Jetzt mussten alle Daten des Arbeitsablaufes neu erfasst werden. Weil sich bestimmte Prozesse wiederholen, bietet sich MTM als Prozesssprache an. So wurde MTM das Standard-Tool im Bereich des IE. Außerdem wurde MTM zur Analyse der manuellen Abläufe eingeführt, um Verschwendungen sichtbar zu machen. Manuelle Montagearbeiten wie Stiftschrauben eindrehen und Dichtungen montieren, wurden analysiert und unproduktive Tätigkeiten eliminiert.

Im nächsten Schritt wird MTM für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess genutzt. Beer: „Wir stellen uns vor, dass wir jährlich 3 bis 5% Verbesserungen über gezielte MTM-Maßnahmen generieren.“ Ein großer Vorteil von MTM-Bausteinen ist deren eindeutige und dokumentierte Struktur. Der Arbeitsablauf kann jederzeit nachvollzogen werden. Beer: „Wir haben erkannt, dass wir mit MTM eine saubere Basis zwischen Mitarbeitern, Führung und Betriebsräten haben und sachlich über die Leistungsentlohnung reden können. Wir reden nicht mehr über Zeiten, sondern über die Abbildung des Prozesses.“

Der Pumpenhersteller kann mit MTM Planzeiten als Vorgabezeiten nutzen. Geplant ist, dass ein neues Entlohnungskonzept on top gesetzt und ein Prämienentlohnungssystem installiert wird. Beer: „Grundlohn sind 100% plus die persönliche Zulage plus eine Prämie, die von Linienkennzahlen abhängig ist. Wir sind gerade dabei, für diesen ganzen Block eine Betriebsvereinbarung festzuschreiben.“

Nachdem die Abläufe dokumentiert und die Montagereihenfolge unter MTM-Gesichtspunkten festgelegt waren, folgte die Datenstrukturierung und die Spezifizierung der Einflussgrößen der Pumpenmontage. Nach der Datensichtung und -clusterung von Arbeitsinhalten mit der MTM-Software Ticon konnten daraus KSB-spezifische Bausteine abgebildet werden. Beer: „Unser Umsatz wächst jährlich mit etwa 15% Steigerung in Europa. 2007 erwarten wir eine Produktivitätssteigerung von 28%.“

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