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Dieser resultiert vor allem aus den niedrigeren Energiekosten, da auf Gas verzichtet werden kann. Die eingesetzten Folien sind zwar relativ teurer, positiv zu Buche schlagen aber der bis zu 30 % niedrigere Folienverbrauch und die genaue Planung des Folieneinsatzes. Nicht zuletzt wird die CO₂-Bilanz aufpoliert.

Stretchwickler punkten mit Flexibilität und niedrigen Kosten

Doch Nachteile gibt es auch: So sind die Anschaffungskosten gegenüber dem Stretchwickler deutlich höher. Hierin dürfte auch der Hauptgrund liegen, dass Stretchwickler in Logistikanwendungen klar dominieren. Denn ihre Flexibilität zahlt sich gerade in den vielen kleineren Logistikzentren mit eher geringem Durchsatz aus. Hinzu kommt, dass nicht alle Produkt- und Palettengrößen für Haubenstretcher geeignet sind.

Ein innovatives Beispiel für die Stretchhaubentechnik ist die neueste Generation der „Stretch-hood“-Verpackungsanlage, die Beumer auf den Leitmessen Interpack und Cemat vorgestellt hat. Der Schwerpunkt liegt auf einer verbesserten Nachhaltigkeit durch geringeren Folienverbrauch und mehr Energieeffizienz.

Während die früheren Maschinentypen eine minimale Folienstärke von 60 µm verarbeiten konnten, ist die neueste Generation „Stretch hood i“ in der Lage, Folien mit einer Stärke von 40 µm zu handhaben. Zudem konnte der Energieverbrauch nach Unternehmensangaben um 12,5 % und der Druckluftverbrauch um 53 % im Vergleich zu den Vorgängermodellen reduziert werden.

Durch innovative Steuerungstechnik weniger Folie verbrauchen

Hinzu kommt, dass die Maschine deutlich weniger Installationsfläche beansprucht: Gegenüber der Generation S sinkt der Platzbedarf um 5 m², gegenüber dem Typ M sogar um 8 m². Fortschritte gibt es auch beim Folienformatwechsel, der statt 15 nur noch 8 min benötigt. Eine Folie gleichen Formats lässt sich sogar in 2 min wechseln. Ausgelegt ist „Stretch hood i“ auf Palettengrößen zwischen 1320 mm × 1320 mm und 500 mm × 500 mm. Es können also auch Viertel- oder Halbpaletten verarbeitet werden.

Einen Beitrag zum geringeren Folienverbrauch leistet die innovative Steuerungstechnik: Unterschiedliche Stapelhöhen können automatisch erkannt und die Maschine flexibel eingestellt werden. Ein Ultraschallsensor ermittelt die erforderliche Folienlänge. Die Folie wird dann entsprechend zugeschnitten und an der Schnittkante verschweißt. Eine weitere neue Komponente ist der „Optistretch“-Reffbügel, der sich enger am Paket absenken lässt. Die Folie wird präziser an das Paket abgegeben.

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