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Viastore-Mann Heptner gibt zu bedenken, dass die Anschaffungskosten für ein automatisches Lager – wie in anderen Bereichen auch – über denen eines manuellen Lagers liegen: „Die Investitionskosten für sämtliche Logistikeinrichtungen können bei einem temperaturgeführten Automatiklager rund 80 % höher sein als bei einem manuellen.“ Allerdings rückt er diese Aussage direkt mit einem Verweis auf die Betriebskosten ins Verhältnis. Diese seien bei einem automatischen System nämlich deutlich geringer. Dies hat wieder mit dem geringeren Platzbedarf und der damit ebenfalls geringeren benötigten Kühlleistung zu tun: „Ein manuelles Lager mit 6000 Palettenstellplätzen benötigt knapp 4000 m² Fläche“, veranschaulicht Heptner. „Ein Automatiklager mit gleich vielen Stellplätzen kommt mit 2000 m² aus. Die Kosten für die Kühlung lassen sich so um rund ein Drittel senken.“

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Stich von Witron bringt noch einen anderen Aspekt ins Spiel, der für eine Automatisierung im Tiefkühlumfeld spricht: die rauhen Umgebungstemperaturen. So ist es ihm zufolge bei Tiefkühltemperaturen kaum möglich, permanent Personal vorzuhalten und wirtschaftlich einzusetzen. Dennoch darf man den Faktor Mensch nicht ganz außer Acht lassen. So sagt Stich: „ Wo keine Automatisierung möglich ist, ist die Ergonomie oberste Prämisse. Von teilweise beheizten Arbeitsplätzen bis zu speziell beheizten Arbeitsanzügen ist Vieles möglich. Die Mitarbeiter profitieren hier enorm von den ergonomischen Erleichterungen.“

Nicht alle Wünsche wurden erfüllt

Die Anwender konnten allerdings nicht nur Positives berichten und wussten auch von Anforderungen vergangener Projekte zu erzählen, für die sie keine Lösungen finden konnten. Das waren bei Zeitz unter anderem Schwierigkeiten, ein geeignetes Flurförderzeug mit Lithium-Ionen-Batterie zu bekommen. Hier Rät Koch zu einem FTS des Unternehmens Motum, an dem SSI mittlerweile die Mehrheitsbeteiligung hält: „Das FTS-Produktportfolio von Motum weitet damit unsere Möglichkeiten der teilautomatisierten Kommissionierung, des innerbetrieblichen Transports und der Verbindung unterschiedlicher Logistiksysteme aus. Das ‚2Pick‘-System als fahrerloses Transportsystem für die Kommissionierung nach dem Person-zur-Ware-Prinzip unterstützt dabei Anwendungen mit Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder Pick-by-Vision sowohl für schwere Lasten wie Paletten oder Rollcontainer als auch für Behälter oder Kartons zur Stückgutkommissionierung.“ Wanders erinnert sich vor allem an Probleme beim Multi-Order-Picking oder der Kombinierung von Pick-Prozessen: „Diese Anforderungen konnten von keinem Partner nach unseren Wünschen umgesetzt werden. Die Firma Eismann musste selber Systeme entwickeln, um die eigenen Anforderungen zu decken.“ Stich verweist hier aber auf verschiedene Erfolgsgeschichten aus dem Hause Witron: „Beispielsweise kommissioniert eine COM-Maschine (Case Order Machine), als Herzstück des OPM-Systems (Order Picking Machinery) mehr als 500 Handelseinheiten pro Stunde automatisch, fehlerfrei und filialgerecht. Diese Geschwindigkeit und Qualität ist rein manuell für einen Kommissionierer nicht zu schaffen. Vor allem nicht im Tiefkühlbereich.“ Demnach kann hier flexibel auf unterschiedliche Paletten (Standard-, Regenbogen-, Sandwich-, individuell gemischte Multi-Kunden-Palette) oder Rollcontainer kommissioniert werden. Dabei soll es nicht zu Leistungsverlusten an der COM kommen. Selbst die Palettenhöhe richtet sich nach den Vorgaben des jeweiligen Kunden. ■

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