Salomon Automation Lagerleitsystem bei Unilever im laufenden Betrieb ersetzt

Unilever Schweiz hat sein Lager am Standort Thayngen modernisiert – mit Salomon Automation als Generalunternehmer Logistik. Um den Produktions- und Lagerbetrieb so wenig wie möglich zu beeinflussen, hat Salomon Automation mit dem Kunden ein Umstellungskonzept mit Übergabeszenarien definiert, wie das Logistikunternehmen mitteilt.

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Klinkhammer Intralogistics GmbH

psb intralogistics GmbH

Unitechnik Systems GmbH

SSI Schäfer IT Solutions GmbH

SSI SCHÄFER / Fritz Schäfer GmbH

Ein Testsystem wurde parallel zum bestehenden System aufgebaut. Die schrittweise Umrüstung der Regalbediengeräte, Querverfahrwagen, Fördertechnik und Lift auf Simatic-S7-Technik erfolgten an betriebsfreien Wochenenden oder an Werktagen zwischen 22 und 5 Uhr.

In der nächsten Phase erfolgten die Implementierung der Wamas-Logistiksoftwaresysteme und die Koppelung an SAP. Um die Kommunikation zwischen SAP und Wamas testen zu können, wurde ein SAP-Testsystem angelegt und definierte Prozesse „durchgespielt“. Nach erfolgreich verlaufenden Funktionstests wurden alle Artikelstammdaten aus dem Altsystem an das neue System übergeben, die veralteten Simatic-S5-Steuerungen entfernt und die Anlage produktiv gestartet.

Wamas-Logistiksoftware organisiert die Warenflüsse

Die automatischen Prozesse und Warenflüsse, von der Wareneinlagerung über die Nachschubbewegungen in die Produktion bis hin zur Warenausgangsbearbeitung von Ganzpaletten organisiert die Wamas-Logistiksoftware.

Die Auftragserfassung erfolgt im SAP-System und wird an Wamas kommuniziert. Nach Erfassung und Auszeichnung der Ware am Wareneingang werden Paletten entweder automatisch über die Elektrohängebahn oder mittels Stapler den vorgesehen Lagerbereichen zugeführt.

In drei Schichten werden die Rohstoff- und Verpackungsmaterialien in die Produktion nachgeschoben und die fertig produzierte Ware über einen erleichterten Wareneingang automatisch wieder eingelagert. Die Ware zu Mann Kommissionierung (KIP) ist in zwei Schichten organisiert. Nach Entnahme der gewünschten Menge erfolgt der automatische Rücktransport über die Elektrohängebahn ins Hochregallager.

Beleglose Kommissionierung reduziert Fehlerquote

Unilever konnte durch Einsatz der beleglosen Kommissionierung die Fehlerquote in der Kommissioniertätigkeit deutlich reduzieren, wie es heißt. Die Mitarbeiter erhalten direkt über W-LAN die Aufträge am Terminal aufgeschaltet und werden wegeoptimiert zu den Regalen geleitet. In zwei Schichten werden Waren eingelagert, kommissioniert und für den Versand bereitgestellt.

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