Logistikkosten bei größeren Windkraft-Anlagen im Griff behalten

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Neueste Entwicklungen der Windkraftanlagen-Hersteller gehen dahin, dass sie sich an ihren Fertigungsstandorten spezialisieren. Das heißt, dass Windkraftanlagen beispielsweise einer bestimmten Leistungsklasse nur noch an einem Standort gefertigt werden.

Standorte für Fertigung der Windkraftanlagen-Flügel spezialisieren sich

Ein Beispiel ist LM Glasfieber, der weltmarktführende neutrale Lieferant von Flügeln, der ursprünglich aus Dänemark stammt. Die Flügel werden mittlerweile in Indien, Brasilien, Amerika und China gefertigt.

Vor etwa einem dreiviertel Jahr hat das Unternehmen die Entscheidung gefällt, in Dänemark nur noch die Flügel für Offshoreanlagen zu fertigen. Für Nordex heißt das: Flügel, die bisher aus Dänemark bezogen wurden, müssen jetzt aus Spanien und Polen geholt werden.

Systemische Anlagenänderungen nehmen Einfluss auf die Kosten

Nicht zu vergessen der logistische Aufwand infolge von Abnahmeverpflichtungen. Wenn beispielsweise innerhalb eines Rahmenvertrags mit einem Turmhersteller pro Jahr 400 oder 800 Sektionen abgenommen werden müssen, der Windkraftanlagen-Hersteller dabei in Verzug kommt, seiner Abnahmeverpflichtung aber nachkommen muss, kommt es schon einmal vor, dass die häufig auch als „Spargel“ bezeichneten Türme etwa von Vietnam nach Hamburg verladen werden.

Ein anderes, immer stärker kommendes Thema sind die Local-Content-Vorgaben. Der chinesische Markt hat sich jahrelang geschützt, indem er den europäischen Anlagenbauern vorschrieb, 60 bis 70% der Wertschöfpung aus der Vorksrepublik einzukaufen. Ein schwieriges Thema, das heutzutage aber auch in der Europäischen Union vorkommt, obwohl das wegen des Gebots der Freizügigkeit gar nicht vorkommen dürfte.

Betonrohr-Türme statt Stahlrohr-Türme für Windkraftanlagen beeinflussen Logistik

Andere Entwicklungen, bei denen sich gravierende Veränderungen für die Logistik ergeben, sind systemischer Natur, wenn beispielsweise von Stahlrohr-Türmen auf Beton-Türme umgestellt wird. Die Tendenz geht momentan dahin, dass Anlagen ab Nabenhöhen von 100 m vermehrt auf Betontürme gestellt werden, die entweder in Gleitschal-Bauweise oder in einzelnen Betonscheiben übereinander gestellt und hydraulisch verspannt werden. Daraus ergibt sich wiederum eine völlig neue Logistikkosten-Struktur, die allerdings wegen der relativ geringen Kostenunterschiede eine nachrangige Rolle spielt.

Interessant scheinen neuere On- oder Near-Site-Modelle zu sein. Dabei handelt es sich um Versuche, bei Windparks ab einer bestimmten Größe zum Beispiel die Flügel direkt auf der Baustelle zu fertigen. Dort wird dann planiert, es werden provisorische Industrieböden gegossen und Zelte aufgestellt. Der Anlagenbauer Enercon beispielsweise hat einen ganzen 90-m-Turm auf der Baustelle geschweißt, gegen Korrosion geschützt und dann in einem Stück aufgerichtet, um auszuprobieren, wie diese Technik funktioniert.

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