Staplerfreie Produktionslogistik „Mein Chef sagt, wir steigen jetzt auf Routenzüge um ...“

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Lean Production und Just-in-sequence-Konzepte: Die Umstellung von einer staplerbasierten auf eine staplerfreie Materialversorgung mit Routenzugsystemen ist eine attraktive Möglichkeit, die Flexibilität zu erhöhen, Kosten und Bestände zu minimieren und eine individualisierte Produktionslogistik umzusetzen. Aber wie gelingt die Umstellung? Und welche Voraussetzungen müssen Unternehmen schaffen, um ein Routenzugsystem erfolgreich zu etablieren?

So oder so ähnlich fangen etliche der Gespräche an, die Herbert Fischer und sein Team mit Kundinnen und Kunden führen: „Mein Chef sagt, wir steigen jetzt auf Routenzüge um ...“ Den erfahrenen Routenzugexperten wundert das nicht. „Lean Production ist in aller Munde und ein hochattraktives Konzept für eine smarte innerbetriebliche Materialversorgung“, erklärt er. Dabei ist das Grundprinzip nicht neu: Bereits 2008 brachte der Hamburger Intralogistiker Still sein Routenzugsystem „LiftRunner“ auf den Markt und stellte damit die Weichen für die staplerfreie Produktionslogistik nach Lean-Prinzipien. Das Konzept geht zurück auf das Milkrun-Prinzip, das in den USA bereits in den 1960er-Jahren die Versorgung von Haushalten mit Milchflaschen in Lieferkreisläufen darstellte. Das Routenzugsystem entwickelt diesen Gedanken weiter und beliefert schnell und flexibel eine gesamte Produktionslinie just in time oder sogar just in sequence. Dabei zieht ein Schleppfahrzeug mehrere Rahmen, in die Trolleys mit verschiedenen Waren geschoben werden. Die Umstellung auf staplerfreie Logistik bringt etliche Vorteile mit sich. Dazu gehören neben der flexiblen und perfekt synchronisierten Produktionsversorgung vor allem Bestandsminimierung sowie Fehler- und Unfallminimierung. Aber auch eine Kostensenkung durch die Reduzierung der Staplerflotte ist einer der Gründe für Unternehmen, auf Routenzüge als (Transport-)Mittel der Wahl umzusteigen.

Gründliche Vorbereitung und saubere Organisation sind notwendig

Verständlich – aber nicht ganz so einfach umzusetzen, wie so manche Chefetage es sich vorstellt. Denn so effizient und zukunftsweisend die Materialversorgung nach dem Milchmannprinzip ist, es bedarf einiger struktureller, organisatorischer und kommunikativer Voraussetzungen für eine erfolgreiche Einführung. Das wundert nicht, wenn man einmal verstanden hat, dass es sich nicht (nur) um den Austausch von Transportfahrzeugen handelt, sondern vielmehr um die Umstellung der gesamten Produktionslogistik. Und so folgt auf die große Euphorie oft zunächst Ernüchterung, weiß Herbert Fischer: „Die meisten Produktionslinien erfüllen erst mal nicht die Voraussetzungen für eine Materialversorgung per Routenzug.“ Dies betrifft allem voran das Layout der Arbeitsumgebung. Anders als in einer Logistik mit Gabelstaplern sind für ein Routenzugsystem definierte Fahrwege und Stellplätze unverzichtbar: Sie müssen frei, unverstellt und zugänglich sein, Sackgassen sollten vermieden werden.

Eine weitere Voraussetzung betrifft die Organisation der Materialbereitstellung. Diese erfolgt bei einer Versorgung mit Routenzugsystemen nicht mehr mit Vollpaletten aus dem großen Warehouse, sondern in passenden, vorkommissionierten Einheiten aus dem Supermarkt. Und auch die Vielfalt der Ladungsträger spielt eine Rolle. Während Stapler flexibel mit unterschiedlichsten Formaten und Gewichten von Behältern umgehen können, sind standardisierte Ladungsträger eine Grundvoraussetzung für Routenzugsysteme. Weiterhin ist eine umfassende Datenkenntnis – über Bestand, Bedarf, Verbrauch, Transportfrequenz, Fahrzeiten und Lieferpunkte – unabdingbar. Und zu guter Letzt bedarf es eines hohen Maßes an Disziplin und Akzeptanz aufseiten der Mitarbeitenden. Und das ist gerade am Anfang oftmals herausfordernd, da es etablierte Arbeitsweisen und Gewohnheiten im wahrsten Sinne des Wortes über den Haufen wirft – beziehungsweise fährt.

Von der Einführung von 5S bis zu Just-in-sequence-Konzepten in der Produktionslogistik

Wenn man jedoch weiß, was zu tun ist, und bereit ist, den Weg hin zu einem routenzugtauglichen Lager zu gehen, ist der Wunsch aus der Chefetage durchaus umsetzbar.

Am besten mit einem kompetenten Partner wie Still an der Seite. Mit langjähriger Erfahrung und fundiertem Know-how unterstützt der Intralogistikspezialist Kundinnen und Kunden unter anderem bei der operativen Einführung der „5S-Regeln“: „Selektieren“, „Systematisieren“, „Säubern“, „Standardisieren“ und „Selbstdisziplin“. Dazu gehören der Umbau zu einem Lagerlayout mit markierten Fahrwegen und Abstellplätzen, die Definition standardisierter Behältergrößen, die Erfassung relevanter Daten, die Einführung einer strukturierten Auftragsplanung und die transparente Kommunikation und Schulung der Mitarbeitenden.

Sind diese Voraussetzungen geschaffen, empfiehlt Experte Fischer eine behutsame Einführung der neuen Arbeitsweise. „Um weder die Organisation noch die Mitarbeitenden zu überfordern, sollte man in einem Teilbereich des Lagers den Umgang mit dem neuen System ausprobieren“, erklärt er. Im kleinen Rahmen kann so das individuell passende Routenzugsystem konfiguriert werden, Fahrzeuge können in Betrieb genommen, Abläufe optimiert und etabliert, Mitarbeitende trainiert und mit den neuen 5S-Regeln vertraut gemacht werden. Erst dann sollte die Systematik sukzessive auf die gesamte Produktion ausgerollt und schließlich auf Zulieferbereiche ausgeweitet werden. Damit sind die Grundlagen für eine smarte Produktionsversorgung nach Just-in-time- oder Just-in-sequence-Prinzipien gelegt. In der weiteren Optimierung können Bestände weiter reduziert und die Variantenvielfalt in der Produktion erhöht werden – bei gleichbleibendem Platzbedarf.

Automatisierte Routenzüge sichern Flexibilität, individualisierte Produktion und Prozesssicherheit

Und das ist erst der Anfang. Denn einer der Vorteile von Routenzugsystemen ist ihre Skalierbarkeit und die vergleichsweise einfache Weiterentwicklung. Automatisierung ist dabei eine effiziente Möglichkeit, die steigenden Anforderungen an Flexibilität, Individualisierung und Prozesssicherheit zu erfüllen. Von fahrerlosen Schleppern im Zusammenspiel mit manuell geführten Trolleys bis hin zu einer vollständig automatisierten Produktionsversorgung ist (fast) alles möglich. Und wird auch in der Praxis bereits vielfach genutzt – unter anderem von zahlreichen Kunden von Still. Kein Wunder, denn mit mehr als 100 Jahren intralogistischer Erfahrung, gepaart mit technologischem Know-how und einer eigenen Intralogistikberatung, ist Still eine smarte Wahl als Partner für logistische Automatisierungsprozesse. (bm)

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