Schneller Materialfluss beim Beschichten und Trocknen schwerer Bauteile

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Vollert Anlagenbau GmbH

Drei Verteilmanipulatoren an zentralen Punkten, jeder mit einer Spannweite von 15,5 m und einem Gewicht von 14 t, übernehmen die Transporteinheiten und fahren sie zu den vorgesehenen Grundier-, Lackier-, Abdunst- und Trockenkabinen. Dabei zeigt sich dann der eigentliche Vorteil des Antriebsystems: Das Abschieben und Einholen der Gehänge in die Kabinen erfolgt mithilfe der Reibradtechnik und eines Zahnstangenantriebs, die auf dem Verteilmanipulator angebracht sind.

Keine stromführenden Anlagenteile in der Kabine ersparen Ex-Schutz-gesicherten Antrieb

Innerhalb der Kabinen sind deshalb keinerlei Motoren oder stromführende Anlagenteile notwendig – ein entscheidender Punkt für den Explosionsschutz. Zwar sind Ex-Schutz-gesicherte Antriebe möglich, diese sind jedoch wesentlich teurer. Außerdem ist die Technik dann der Verschmutzung beispielsweise durch Lacknebel ausgesetzt, was eine ständige Wartung erfordert.

Mit dem Reibradantrieb haben die Vollert-Ingenieure dagegen eine kostengünstige, dauerhafte und nahezu wartungsfreie Lösung mit einer hohen Verfügbarkeit gefunden: Die neue Anlage ist 24 h am Tag in Betrieb.

Als Generalunternehmer übernahm Vollert nicht nur die Planung, die Fördertechnik und den Stahlbau, sondern auch die Koordination für die weiteren Teile der Anlagentechnik. Insgesamt umfasst das vollständige System 17 Bearbeitungsplätze, darunter fünf Trocken- und Abdunst- sowie jeweils eine Reinigungs-, Grundier-, Lackier- und Kühlkabine.

Am Ende der Anlage befindet sich außerdem ein Rücklaufpuffer mit vier Plätzen. Dieser dient einerseits als freie Kühlstrecke nach dem Decklacktrocknen, andererseits zum Ausgleich von Produktionsschwankungen.

Manipulator mit 16 m Spannweite zum Be- und Entladen

Das Be- und Entladen übernimmt ein vierter Manipulator mit einer Spannweite von 16 m und einer Höhe von 10,5 m. Dieser ist als selbstfahrende Halbportallösung konzipiert, so dass keine störende aufgeständerte Laufbahn den Aktionsradius bei der Anlieferung der bis zu 12,5 m langen, 4,5 m hohen und 2,8 m breiten Teile einschränkt. Nach der Anlieferung werden die Teile in die Transporteinheit eingehängt, die sich im Belademanipulator befindet, und zur Reinigungskabine gefahren.

Am Ende der Durchfahrt übernimmt der erste von drei Verteilmanipulatoren die Trägereinheit mit dem Werkstück und bringt sie zum Abtropf- und danach zu einem freien Vorbereitungsplatz. Hier werden unter anderem nicht zu lackierende Flächen wie der Drehkranz der Bagger abgeklebt und Bohrungen vor dem Grundieren abgedichtet.

Außerdem wird der Transporteinheit ein entsprechender Datensatz zugeordnet, der Auskunft über die Art der Lackierung, RAL-Farbe, Temperatur und Trockendauer gibt. Die RAL-Nummer kann an der Grundier- und Lackierstation auf Displays abgerufen werden. Die Trocknersteuerung greift ebenfalls auf diesen Datensatz zu. Nach dem Quittieren durch den Werker erfolgen Anfahrt, Entnahme und der Weitertransport automatisch.

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