Automatisierung Klinkhammer bringt Lebensmittelgroßhändler Innstolz mehr Performance

Von Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein 2 min Lesedauer

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Der Lebensmittelgroßhändler Innstolz aus Rotthalmünster im niederbayerischen Bäderdreieck setzt auf Automatisierung und Digitalisierung seiner Logistik am 80 Kilometer entfernt gelegenen Standort Deggendorf. Dabei springt Klinkhammer Intralogistics zur Seite.

Die Grafik zeigt das von Klinkhammer geplante Tiefkühl-, Frische- und Trockenlager bei Innstolz im niederbayerischen Deggendorf, das der Systemintegrator jetzt dort errichtet.(Bild:  Klinkhammer)
Die Grafik zeigt das von Klinkhammer geplante Tiefkühl-, Frische- und Trockenlager bei Innstolz im niederbayerischen Deggendorf, das der Systemintegrator jetzt dort errichtet.
(Bild: Klinkhammer)

Der Innstolz Frischdienst ist ein traditionsreiches Lebensmittel-Großhandelsunternehmen mit Spezialisierung auf Frische- und Tiefkühlprodukte für die Gastronomie, den Fachhandel und für Großverbraucher mit einer, so jedenfalls der Slogan auf der Website, „begeisternden Frische“. Damit das so bleibt, setzt das Unternehmen auf die Automatisierung und Digitalisierung seiner Logistik und hat sich dazu den Nürnberger Systemintegrator Klinkhammer Intralogistics an die Seite geholt, der den Standort in Deggendorf mit dem Bau eines modernen automatischen Tiefkühl-, Frische- und Trockenlagers nachhaltig zukunftsfähig machen soll.

Und darum geht es ...

Das neue Logistikzentrum wird, wie Klinkhammer mitteilt, alle drei Temperaturzonen abdecken und mit modernen Sequenzierarbeitsplätzen, Pufferbahnen sowie Bereitstellflächen für Rollcontainer ausgestattet sein. Die Automatisierung sorgt für mehr Effizienz, senkt die Fehlerquote bei der Kommissionierung, verbessert die Arbeitsbedingungen und die Ergonomie an den Arbeitsplätzen und sichert das langfristige Wachstum des Unternehmens.

Das Tiefkühl- und Trockenlager wird als jeweils 3-gassiges automatisches Kleinteilelager mit Regalbediengeräten konzipiert. Im Frischelager kommt „KlinCAT“ zum Einsatz, ein leistungsstarkes Multilevel-Shuttle-System, das für maximale Kapazität und Effizienz sorgt. Vorab wurde Klinkhammer von Innstolz mit der Erstellung der Logistikplanung für ein individuelles, Hersteller-neutrales Logistikkonzept beauftragt, das die Auftragsstruktur widerspiegelte, Wachstumsprognosen integrierte und Materialflüsse vom Wareneingang bis zum Warenausgang optimierte, wie zu erfahren ist.

Kommissionieren bei Plusgraden

Das Herzstück der neuen automatischen Lagersysteme bilden die Kommissionierzonen mit Sequenzierarbeitsplätzen und Pufferstrecken bei Temperaturen von 2 bis 7 Grad Celsius. Die Kommissionierung erfolgt im Plusgradbereich, was die Arbeitsbedingungen im Vergleich zum manuellen Tiefkühllager erheblich verbessert. Dies erleichtert nicht nur das Arbeiten, auch die Ware wird auf Tablaren per Fördertechnik in der richtigen Reihenfolge dem Kundenauftrag zugeordnet. So wird die Rollcontainer-Bestückung optimiert, sei es nach Kunden durch Zwischenboden getrennt, oder in der optimalen Reihenfolge von schwer nach leicht sortiert, um Bruch und Beschädigungen zu vermeiden und um nachfolgend die Bereitstellung nach Touren sortiert zu optimieren.

Um bei der Kommissionierung der Rollcontainer Zeit zu gewinnen, besteht die Möglichkeit der Vorkommissionierung von Waren. Auftragsbehälter werden vorab mit der richtigen Ware bestückt und im Automatiklager zwischengelagert, bis die Rollcontainerbestückung ansteht. Dies verlängert die Cut-off-Zeiten, optimiert den gesamten Versandprozess und verbessert den Service für Kunden.

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