Erfolgsfaktor Logistik

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Die zweite, insgesamt 700 m² umfassende Halle auf dem Göttinger Firmengelände beherbergt verkaufsfähige Handelsware und Kundenmaterial. Neben mehr als 3700 Palettenstellplätzen sind dort eine Fachboden-Regalanlage mit knapp 1100 Stellplätzen sowie 25 Verpackungsflächen nebst zwei Packplätzen für Großaufträge und zwei Packplätzen für KEP-Sendungen eingerichtet. „Durch die Trennung der Hallenbereiche in Produktionslager und Fertigwarenlager sind die Warenflüsse Richtung Produktion und die Kundenaufträge zur Distribution komplett separiert“, erklärt Kevin Heinemann, Leiter des Logistikzentrums. „Damit vermeiden wir kreuzende Warenströme und beschleunigen deutlich die einzelnen Prozesse.“

Am Wareneingangstor werden die Anlieferungen der Rohmaterialien und Halbfertigprodukte für die Produktion geprüft und vereinnahmt. Die Wareneingangsbuchung erfolgt im „PSIpenta“. Aus dem ERP-System erhält das „PSIwms“ entsprechende Avisdaten. Mit den im System hinterlegten Stammdaten ermittelt das „PSIwms“ die entsprechenden Lagerplätze. An drei Buchungsplätzen werden die Wareneingänge zur Einlagerung in Transportbehälter umgepackt. Per Scannung werden Artikel und Transporteinheit verheiratet. Anschließend erfolgt die Einlagerung auf die vom „PSIwms“ vorgegebenen Lagerplätze. Über eine Schnittstelle sind dabei die speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) des AKL in die koordinierte Prozesssteuerung des „PSIwms“ eingebunden. Bei den staplerbasierten Transporten sorgt das integrierte Staplerleitsystem (SLS) des „PSIwms“ für wegeoptimierte Stapleraktivitäten.

Logistik ist ein Erfolgsfaktor

Das SLS übernimmt zudem die Transportplanung und Steuerung der Routenzüge. Zwei Routenzüge mit insgesamt sieben Anhängern versorgen im Rundlauf die elf Produktionsstätten. Für die Abrufe der Produktion errechnet das „PSIwms“ eine termingerechte und nach Abladeplätzen optimal sequenzierte Kommissionierung. Es stößt die Prozesse in Halle 1 an, verteilt die Aufträge, steuert die entsprechende Konsolidierung der Auftragsposten sowie ihre Zuordnung und die nach Empfangsbahnhöfen stationsgerechte Beladung der Routenzuganhänger.

100.000 Picks für Produktionsversorgung und Versand

Für die Bevorratung mit den Versandartikeln werden die Fertigprodukte mit den Kanban-Umläufen der Routenzüge aus der Produktion abgezogen und nach Vorgabe des „PSIwms“ in den Lagerplätzen der Halle 2 eingelagert. Die Auftragskommissionierung für den Versand erfolgt dort mit Unterstützung von SLS, Kommissionierwagen und mobilen Datenterminals. Zudem steuert das WMS mit seiner Cross-Docking-Funktion die Bereitstellung von Fertigprodukten direkt aus der Produktion in die Versandzonen im Warenausgangsbereich der Halle 2.

Bei gegenwärtig rund 3500 Kommissionieraufträgen pro Monat kommen die Mitarbeiter im Göttinger Logistikzentrum pro Jahr auf etwa 100.000 Picks für Produktionsversorgung und Versand. „Logistik ist bei uns inzwischen ein Erfolgsfaktor“, resümiert Heinemann. „Durch die transparente Lagerverwaltung und präzise Steuerung von Intralogistik und Produktionsversorgung mit dem ,PSIwms‘ sowie den vereinfachten Informationsaustausch zwischen ,PSIpenta‘ und ,PSIwms‘ liegen wir deutlich über den vorherigen Durchsätzen. Die beleglose Kommissionierung und die neuen IT-Prozesse haben Handhabungsprozesse deutlich vereinfacht, ermöglichen schnellere Durchlaufzeiten und kürzere Anlernphasen der Mitarbeiter. Die Transparenz über Prozesse und Anlagenauslastungen, die uns die Visualisierungen im Leitstand und Cockpit-Modul des ,PSIwms‘ bieten, ermöglicht uns die Erfassung und Ausweisung aller erforderlichen Kennzahlen. Insgesamt sind die Prozesse der Auftragsfertigung schneller und zuverlässiger geworden und wir haben eine größere Flexibilität in der Logistik. Die Einführung des ,PSIwms‘ hat sich gelohnt.“ ■

* Rainer Barck ist Inhaber des gleichnamigen Redaktionsbüros in 81925 München, Tel. (0 89) 99 93 50 82, rbarck@rbb-hh.com; Weitere Informationen: PSI Logistics GmbH, 10178 Berlin.

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