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Abfüllanlagen

Kluges Konzept für neue Abfüll- und Verschließanlage

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Anbieter zum Thema

Klinkhammer Intralogistics GmbH
Conductix-Wampfler GmbH
Fb Industry Automation GmbH
OPTIMA packaging group GmbH

Maschinenkonzeption ohne Packmittel

Eine besondere Herausforderung in diesem Projekt war die Entwicklung und Gestaltung neuer Packmittel bei Addinol, die parallel zur Ausschreibung der neuen Maschine in Auftrag gegeben wurde. Genauso war der Ein-Liter-Verschluss eine spezifische Neuentwicklung. Das hatte zur Folge, dass Optima die Anlage noch ohne endgültig definierte Gebindeformen, Verschluss und Etiketten plante und zu weiten Teilen realisierte. Erst zum Zeitpunkt der Maschinen-Vorabnahme standen Muster zur Verfügung. „Das war für beide Seiten eine Herausforderung auf höchstem Niveau. Da hat schon ein gewaltiger Druck auf uns gelastet“, sagte Siegmar Minke rückblickend.

Die Feinabstimmung konnte daher erst später als üblich durchgeführt werden und erforderte diverse Anpassungen und Optimierungen vor Ort. Nach zunächst holprigen Anfängen und einer Eingewöhnungszeit sind die Bediener inzwischen hoch zufrieden mit der Anlage und arbeiten sehr gerne mit ihr, berichtet der Einkaufsleiter.

Installation im Live-Betrieb der Anlage

Die Installation vor Ort sollte noch eine weitere Herausforderung für den Turnkey-Lieferanten beinhalten: „Wir haben das ganze Projekt sozusagen im Live-Betrieb durchgeführt“, erinnert sich Minke. Das bedeutet, die Produktion sollte so wenig wie möglich von den Umbaumaßnahmen tangiert werden.

Zunächst wurde die vorhandene Anlage abgebaut, an eine neue Position verschoben, hier wieder in Betrieb genommen, um in einem Übergangsmodus weiterarbeiten zu können. Dann erst wurde die neue Anlage aufgebaut und die „alte“ in das neue Konzept integriert. Die Produktionsunterbrechung war auf maximal sechs Tage limitiert.

Turnkey lässt auch Platz für Sonderwünsche

Addinol hatte den Anspruch, eine durchgängige Lösung von einem Anbieter zu erhalten, der die neue Linie von A bis Z mit allen Funktionen verantwortlich plant und realisiert. Gleichzeitig sollten darin bewährte Komponenten, beispielsweise ein Drucker eines bestimmten Anbieters, zum Einsatz kommen.

Als ein weiteres Highlight der Anlage nennt Minke das Übertragen von Daten per Funk an die insgesamt vier Drucker für den Behältnisaufdruck, Etiketten und die Kartons. Diese Technik hat Optima ebenfalls mit einem Drittanbieter in die Anlage integriert.

Damit kann der Betreiber effektiv Übertragungsfehler, zum Beispiel Zahlendreher, verhindern. Außerdem wird der Eingabeprozess im Vergleich zur vorigen manuellen Version ganz erheblich beschleunigt. Ein Scan, ein Knopfdruck mit anschließendem Beep, und die Daten sind an alle relevanten Komponenten übertragen.

Kapazität verdoppelt, Flexibilität erhöht

Und wie lautet das Feedback des Produktionsleiters zum zentralen Kriterium „Flexibilität“? „Wir haben die Ziele erreicht, die wir uns mit der Anlage gesetzt haben. Formate könnten wir bei Bedarf noch zwischen 0,5 Liter und 25 Liter Füllvolumen ergänzen. Wir können heute gleichzeitig unterschiedliche Formate auf der Gesamtlinie fahren. Das heißt unterschiedliche Füllmengen sowie die neuen und auch älteren Designs der Kanister, die weiterhin verkauft werden. Sollte wieder einmal ein neues Behältnisdesign anstehen, wären wir definitiv viel flexibler und schneller in der Umsetzung.“

Eine neue „Variable“ ist zudem der regulierbare Unterdruck in den Gebinden – und auch die Kapazität ist heute fast verdoppelt. Das Fazit von Addinol: Die Krabbe ist fit für die Zukunft.

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Dieser Beitrag erschien zuerst auf unserem Partnerportal Process.de und wurde von Anke Geipel-Kern betreut.

* Dipl.-Wirtsch.-Ing. (FH) Stefan Bauer ist Director Sales Chemical Solutions, Optima bei Schwäbisch Hall. Kontakt: Tel. +49-791-94606-0

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