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Fördertechnik

Kunststoffverarbeiter Rehau baut Intralogistik komplett um

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Zu Beginn der Prozesskette werden mittels EHB an mehreren Spritzgussmaschinen leere Ladungsträger bereitgestellt, in welche die rohen Verkleidungen eingehängt und zur Zwischenlagerung in das neue zwölfgassige Hochregallager (HRL) transportiert werden. Durch die Elektrohängebahn können die längeren Transportstrecken wirtschaftlich mit hoher Geschwindigkeit zurückgelegt und so der Produktionsausstoß sicher bewältigt werden.

Richtiges Verhältnis zwischen Durchsatz, Gewicht und Transportgut

Bei der Konzeption des HRL und der zwölf hochdynamischen Regalbediengeräte (RBG) hat Hörmann Logistik ein effektives Verhältnis zwischen hohem Lagerdurchsatz, RBG-Gewicht und dem relativ leichten Transportgut gewählt. So arbeiten die circa 20 m hohen RBG mit einer speziellen Ziehvorrichtung zur Lastaufnahme, die den Ladungsträger am vorgesehen Stellplatz im HRL ein- und auslagert.

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Vorteil der Ziehvorrichtung ist die geringe Regalhöhe, da der Freiraum für die Technik nur wenige Millimeter betragen muss. So kann das Hochregallager auch vergleichsweise niedrig gebaut werden, wodurch zusätzliche Aufwendungen für den Brandschutz vermieden werden. Die zwölf RBG sind mit dem Hi-Lis-Eco-Powermanagementsystem ausgestattet, das durch intelligenten Energieausgleich bis zu 25 % des Energieverbrauchs einspart.

Rohteile gehen sequenzgenau zur Lackieranlage

Die sequenzgenaue Auslagerung der Rohteile für die Zuführung zur Lackieranlage wird über das Hörmann-Intralogistiksystem Hi-Lis gesteuert. Die Ladungsträger werden über die Elektrohängebahn der Lackierung angedient und danach wiederum im Hochregallager zwischengelagert.

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