Miniload-Systeme lagern platzsparend und beschleunigen den Warenumschlag

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Denn die Miniload-Behälter lagern viele unterschiedliche Produkte – alleine oder gebündelt – platzsparend nebeneinander auf Tablaren. Diese Tablare müssen nicht sortenrein sein. Manche Unternehmen brauchen deshalb nur noch ein automatisches Kleinteilelager und kein klassisches Hochregallager mehr.

Für viele Logistikanforderungen ist das Hochregallager aber nach wie vor nötig. Bestellt zum Beispiel ein Supermarkt regelmäßig sortenreine Paletten mit einer einzigen Salamisorte, ist das klassische Paletten-Hochregallager die effektivere Lösung, weil die Produkte in großer Stückzahl und direkt ohne Kommissionierung auf den Paletten umgeschlagen werden können.

In der Kombination Hochregallager-Miniload übernehmen die jeweiligen Systeme dann den Bereich, der der dargestellten Bedarfsstruktur entspricht und ergänzen sich hervorragend.

Automatische Kleinteilelager sind flexibel und amortisieren sich schnell

Die Effektivität der automatischen Kleinteilelager geht einher mit der Weiterentwicklung der Logistik-IT. So müssen Tablare in Miniload-Systemen dank moderner Lagerverwaltungsrechner (LVR) nicht sortenrein sein. Sie können Behälter oder Kartons mit unterschiedlichsten Gebinden enthalten. Klebeband kann neben Schrauben liegen, Schinken neben Salami. Das bringt viel Flexibilität und spart viel Platz.

Bei der Konzeption von automatischen-Kleinteilelager-Systemen gilt generell: Alles geht und alle Ladungsträger wie Tablare, Behälter oder Kartons sind möglich. Automatische Kleinteilelager lagern gängige Normgrößen genauso wie Spezialformate einfach-, doppelt- oder mehrfachtief.

Prädestiniert ist das Konzept allerdings für ein Verhältnis Lagerplätze zu Artikelanzahl von eins zu vier. Durch die Flexibilität der Kanaltiefe – einfach-, zweifach- oder mehrfachtief – und die der Behältergrößen eignen sich AKL für jeden Produktionsablauf, jede Sortimentsstruktur und jede Anforderung wie Lagerung, Kommissionierung oder Bereitstellung.

Automatische Kleinteilelager sind in der Regel modular aufgebaut, passen in fast jeden Raum und kommen mit geringem Einsatz dynamischer Technik aus. Das ermöglicht ein sicheres Handhaben der Ladungsträger, geringe Störanfälligkeit und geringe Servicekosten.

Die Steuerung übernimmt im Idealfall eine Software, die eine beleglose, einstufige Kommissionierung ermöglicht. Das Zusammenspiel von Hard- und Software optimiert den Personaleinsatz und minimiert die Durchlaufzeiten. Dadurch haben Miniloads oft sehr kurze Amortisationszeiten.

Mit Miniload-Systemen werden Arbeitsschichten eingespart

Beim Premium-Fleisch- und -Wurstwarenhersteller Bedford in Osnabrück gehen jeden Tag Bestellungen über unterschiedlichste Produkte in unterschiedlichsten Mengen von Metzgereien aus ganz Deutschland und Benelux ein. Bedford garantiert die Lieferung seiner Delikatessen über Nacht. Das mehrfachtiefe, individuell konzipierte automatische Kleinteilelager erledigt die Distributionslogistik, indem es die exquisiten Fleischwaren in über 20000 Satten aufbewahrt und deren Bereitstellung über zwei integrierte Kommissioniertunnel unterstützt (Bild 1 – siehe Bildergalerie).

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