Vakuumschlauchheber

Blechhandhabung im Minutentakt

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Zu den strategischen Zielen für die Zukunft gehört die weitere Erhöhung der Fertigungstiefe. Aus Sicht des Unternehmens wird sich künftig für Lohnfertiger der Trend weiter verstärken, neben einzelnen Blechen auch ganze Baugruppen zu produzieren. Außerdem stellt eine zunehmende Automatisierung sowohl in der eigenen Fertigung wie auch beim Kunden höhere Anforderungen an die Teilequalität. Denn mangelhafte Qualität, etwa bei den Oberflächen, wirkt sich negativ auf einen reibungslosen Weiterverarbeitungsprozess aus.

Flexible Lösung zur Blechentnahme gesucht

Wie sich Kuipers diesen Anforderungen stellt, zeigen die Abläufe in der Laserabteilung. Die 13 Trumpf-Anlagen verarbeiten dort Tafelgrößen von 2 m × 1 m bis hin zu maximal 4 m × 2 m. Je nach Blechstärke (0,5 bis 25 mm) wiegen diese bis zu mehrere hundert Kilogramm. Die Beschickung der Anlagen aus dem automatischen Hochregallager – mit einer Kapazität für 4560 t Material eines der größten Hochregallager für Rohbleche in Europa – erfolgt automatisch über Trumpf-Load-Master.

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Schwierigkeiten bereitete in der Vergangenheit die Teileentnahme. Hierfür wurden bisher Krane mit Kettenzug und Vakuumhebegerät eingesetzt. Diese Kombination eignet sich gut, um sehr schwere Bleche und Restgitter mit vergleichsweise hoher Durchlaufzeit sicher zu handhaben. Die Durchlaufzeiten der Bleche in der Laserabteilung sind jedoch höchst unterschiedlich: Sie reichen von mehreren Stunden bei dicken und großformatigen Blechen bis zu einer Minute im Dünnblechbereich – unter anderem ein Verdienst der immer leistungsstärkeren Maschinen.

Teile mit kurzen Durchlaufzeiten prozesssicher entladen

„Für diese kurzen Takte waren die alten Krane zu schwerfällig und langsam“, beschreibt Karsten Hanenkamp, stellvertretender Betriebsleiter bei Kuipers, die Herausforderung. Folglich wurden die Maschinen häufig von Hand entladen. Für das Unternehmen bedeutete dies einen hohen Personaleinsatz. Je nach Tafelbelegung und Durchlaufzeit waren hierfür zum Teil mehrere Mitarbeiter erforderlich. Also machte man sich auf die Suche nach einer Lösung, um Teile mit kurzen Durchlaufzeiten prozesssicher zu entladen. Diese sollte nicht wie bisher fest installiert sein, sondern flexibel in der gesamten Laserabteilung eingesetzt werden können.

„Unsere Laseranlagen decken jeweils ein unterschiedliches Leistungsspektrum ab. Die Faserlaser haben ihre Stärke beim Schneiden von Dünnblechen, während die CO2-Laser im Dickblechbereich besser sind“, erläutert Hanenkamp. „Abhängig von der Materialstärke weisen wir die Teile den Maschinen zu und benötigen die Handhabungslösung daher an unterschiedlichen Orten.“

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