Lagertechnik

Das logistische Herz des Ersatzteilgeschäfts

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Als Herzstück des Ersatzteillogistikzentrums fungiert ein automatisches Kleinteilelager (AKL) zur Lagerung von kleinen und mittelgroßen OT/OZ mit hoher Umschlaggeschwindigkeit. Dieses wurde seit 1998 permanent erweitert. Die abgeschlossene Erweiterung beinhaltet drei Gassen mit insgesamt 34.560 Behälterplätzen. Fünf verschiedene Behältertypen – bis zu vierfach unterteilt – sorgen für eine maximale Raum- ausnutzung im AKL. Es befindet sich in einem baulich separaten Bereich, in unmittelbarer Nähe zum bestehenden AKL – verbunden durch Fördertechnik. Integriert wurden auch drei neue Arbeitsplätze, gestaltet nach höchsten ergonomischen Vorgaben. Die Umsetzung erfolgte bei vollem Betrieb des SPC, ohne das laufende Tagesgeschäft zu beinträchtigen.

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„Die Erweiterung des AKL war für uns einer der strategischen Schritte zur Absicherung einer hinreichenden Kapazität und Bearbeitungsgeschwindigkeit der Kundenaufträge“, erklärt Jira. „Dabei ging es nicht nur um die Erhöhung der Lagerkapazität, sondern auch um die Absicherung der Kommissionierleistung und Bearbeitungsgeschwindigkeit der Aufträge.“ Denn für die Erweiterung der Kapazitäten und die Entwicklung des Niveaus der Lagerautomatisierung im SPC gebe es im Wesentlichen zwei Gründe: Zum einen befindet man sich in einer Modelloffensive bei der Fahrzeugproduktion von Škoda und die Produktionskapazität wächst beständig – dies führt auch zu einem Anstieg im Sortiment von OT/OZ. Zum anderen bestellen die Kunden heute öfter, bedarfsgerechter, in immer kleineren Mengen. „Manche Kunden würden am liebsten komplett auf eine eigene Lagerhaltung verzichten und stattdessen die Teile in noch kürzeren Frequenzen aus Mladá Boleslav abrufen“, so Jira. Im dreizehngassigen AKL verfügt Škoda inklusive der Erweiterung über rund 140.000 Lagerplätze. Der Füllgrad liegt durchschnittlich bei 85 bis 90 %. Über 40 % der täglichen Bestellpositionen werden hier bearbeitet.

Škoda vertraut im SPC dem integrierten Lager- und Kommissioniersystem OPS (Order Picking System), welches sich weltweit bei zahlreichen Projekten im Bereich der Teiledistribution sowie in der E-Commerce-Logistik bewährt hat. So kann mittels OPS ein sehr breites Artikelspektrum mit einer Vielzahl an Klein- und Kleinstartikeln problemlos beherrscht werden. Pufferstrecken vor den Arbeitsplätzen ermöglichen die sequenzielle Bereitstellung der Lagerbehälter und entlasten diese gleichzeitig von der Geschwindigkeit der hochdynamischen Regalbediengeräte der Witron-Tochter FAS (Förder Anlagen Systeme GmbH).

Pick-Arbeitsplätze sind patentiert

Für die in Mladá Boleslav durchgeführte Erweiterung hat Witron gemeinsam mit Škoda und dem TÜV Rheinland patentierte Pick-Arbeitsplätze entwickelt, welche in Bezug auf Arbeitsplatzergonomie die hohen Konzernanforderungen vollumfänglich erfüllen. „Diese beinhalten das Bereitstellen der Ware nach dem Ware-zur-Person-Prinzip, um 45° geneigte Behälter, die Höhenverstellbarkeit des Arbeitsplatzes mittels eigenentwickelter Bodenplatten sowie eine signifikante Geräuschreduktion am Arbeitsplatz und in der ganzen Anlage. Ebenso müssen aufgrund der komplett automatisierten Zu- und Abführung die Behälter nicht mehr gehoben beziehungsweise getragen werden“, erklärt Witron-Prokurist Josef Gallersdörfer. „Des Weiteren besteht für den Kommissionierer die Möglichkeit, wahlweise während der Arbeit zu sitzen oder zu stehen beziehungsweise Touchscreens oder ein Fußpedal zum Quittieren der Aufträge zu nutzen.“ Zudem sind die Arbeitsplätze hell und optisch ansprechend gestaltet, um so eine gewisse Wohlfühlatmosphäre für den Mitarbeiter zu schaffen. Denn gute und zufriedene Mitarbeiter sind für Škoda die Basis für langfristigen wirtschaftlichen Erfolg. An jedem der drei neuen Arbeitsplätze können bis zu zehn Aufträge parallel kommissioniert werden. Ein Lagerbehälter kann hier bis zu vier verschiedene Produkte gleichzeitig enthalten. Die weitestgehend fehlerfreie Kommissionierung ist durch den Einsatz von Pick-by-Light-Anzeigen sowie integrierte Flächenscanner gewährleistet. Ebenso wird der Mitarbeiter durch akustische Signale auf Kommissionierfehler aufmerksam gemacht. Jeder Prozessschritt wird mit Terminaldialogen transparent dargestellt. Die durchschnittliche Kommissioniergeschwindigkeit liegt bei 220 Picks pro Arbeitsplatz und Stunde.

Maximale Lagerverdichtung möglich

Um eine maximale Verdichtung im Lager zu erreichen, kommt bei Škoda eine weitere technische Witron-Innovation zum Tragen. Die im neuen AKL verwendeten Behälter unterschiedlichster Größe und Höhe werden auf Trays transportiert. Dabei ist der Boden der Tray-Trägerplatte so flexibel konzipiert, dass damit zwischen ein und vier Behälter gleichzeitig transportiert werden können. Erkennt das OP-System, dass sich beispielsweise auf Trays mit zwei beziehungsweise vier Behältern eine gewisse Anzahl an leeren Behältern im AKL befindet, werden diese automatisch an einen Verdichtungsplatz ausgeschleust. Hier erfolgt die mechanisierte Trennung von vollen und leeren Behältern. Volle Behälter werden mechanisiert auf einem Zweier- beziehungsweise Vierer-Tray zusammengeführt und gehen zurück ins AKL. Leere Trays werden ebenso mechanisiert auf einem Zweier- oder Vierer-Tray gebündelt und kommen in den Wareneingang, wo sie unmittelbar wieder befüllt werden können. Am Verdichtungsplatz erfolgt die Verdichtung jedoch nicht nur mechanisch, sondern sie wird unmittelbar IT-technisch im Lagerverwaltungssystem aktualisiert. Eine manuelle Unterstützung ist für diesen Prozess nicht mehr notwendig. „Diese systemseitige Verdichtung ermöglicht es, volle und leere Behälter zu trennen sowie automatisch und softwaretechnisch wieder zusammenzuführen, um die vorhandenen Lagerkapazitäten optimal auszunutzen“, sagt Gallersdörfer. „Durch die dadurch erreichte Kompaktheit in der Anlage kann so ein noch größeres Sortiment im AKL logistisch effizient abgearbeitet werden.“

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