Greiner Bio-One kann locker wachsen

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Auf der Förderstrecke durchlaufen die Ladungsträger zunächst eine Palettenkonturenprüfung mit Kontrolle von Maßen, Gewichten und etwaigen Beschädigungen. Für Intralogistik und Versand verwendet GBO Paletten mit zwei unterschiedlichen Maßen: Neben der Standard-Europalette kommen Greiner-Paletten mit 1200 mm × 1000 mm zum Einsatz. Darauf wurden von Aberle sowohl die Palettenfördertechnik als auch die Lastaufnahmemittel der vier installierten Regalbediengeräte (RBG) ausgelegt, die es mit ihrem Doppelgetriebe im HRL gleichwohl auf 100 Ein- und Auslagerungen pro Stunde bringen.

Kameras fahren mit

Nicht alltäglich: Alle RBG sind mit einem mitfahrenden Kamerasystem ausgerüstet, das via Schnittstelle über das installierte Visualisierungssystem PMS-V aus dem Prozess-Management-System von Aberle an das führende SAP-basierte Lagerverwaltungs- und Materialflusssystem angebunden ist und den aktuellen Anlagenzustand ganzheitlich dokumentiert. Die Kamera überträgt Bilder vom fahrenden RBG an die Leitstelle. Die so im Livestream oder auf SD-Karte erfassten Informationen bieten GBO mit dem von Aberle mitgelieferten Softwaretool MX Control Center neben der hohen Prozesstransparenz auch eine nachträgliche Analyse und Auswertung unter anderem von Störungen.

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Eine zentrale Palettenförderstrecke führt sowohl die Paletten, die aus dem Wareneingang kommen, als auch die Auftragspaletten von den Kommissionierarbeitsplätzen direkt an die Übergabeplätze für die RBG im HRL. Die Fördertechnik ist als Stetigfördertechnik ohne Verschiebewagen eingerichtet.

Zwei Materialströme auf einer Förderanlage

„Dadurch ergeben sich Puffermöglichkeiten und kurze Nachförderzeiten zu den Arbeitsplätzen“, konkretisiert Aberle-Projektleiter Daniel Heim die Vorteile. Das Attribut „zentral“ verweist überdies auf eine weitere Besonderheit der Anlage: „Die zentrale Förderstrecke bedient sowohl die Einlagerungsstiche des HRL als auch die Versandbahnen und sie ver- und entsorgt die Kommissionierplätze“, erklärt Heim. „Um die Anlage kompakt zu halten, werden die Ein- und Auslagerungen überwiegend auf der gleichen Förderstrecke geführt. Dennoch wurden die jeweiligen Prozesse im Anlagenlayout entkoppelt.“ Auslagerungen aus dem HRL für die Bereitstellung im Versand oder an den Kommissionierarbeitsplätzen erfolgen über eine Stahlbaubühne auf einer zweiten Ebene. Senkrechtförderer überbrücken den Höhenunterschied und speisen die Versandpaletten in die zentrale Förderstrecke ein, sodass beide Materialströme auf der gleichen, kompakten Förderanlage transportiert werden können.

Für die Auftragskommissionierung sind in der Vorzone drei Arbeitsplätze eingerichtet. Die Zuführung der Quellpaletten aus dem HRL erfolgt mit einem Transportauftrag aus dem SAP-basierten Materialflussrechner direkt an die SPS-Steuerung und wird vom übergeordneten, ebenfalls SAP-basierten Lagerverwaltungssystem angestoßen. Diese Komponenten wurden von dem Logistiksoftware-Spezialisten Inconso realisiert. Bereits 2011 hat das Unternehmen eine zentrale SAP-basierte Lagerverwaltungs- und Materialflusslösung für das Logistikzentrum Kremsmünster entwickelt. Dieses Template hat Inconso, ebenfalls Teil von Körber Logistics, auf den deutschen Standort ausgerollt und erweitert.

Dazu wurden die Prozesse zur Integration des automatischen Lagersystems in Frickenhausen, wie bereits in Kremsmünster, mittels eines innovativen Emulationssystems vorab durchgespielt. Der Vorteil: Schon während der Planungs- und Testphase konnte das neue Herzstück des Logistikzentrums in die vorhandene Prozessstruktur integriert werden.

Scherenhubtische schaffen Ergonomie

Zur Andienung der Quellpaletten an den Kommissionierarbeitsplätzen ist die Fördertechnik dort ebenerdig integriert. Unter den vorgegebenen Stopppositionen für die Paletten sind drei Scherenhubtische installiert, die sich von den Mitarbeitern über Regler in der Bodenplatte in der für ergonomische Kommissionierung jeweils günstigsten Höheneinstellung justieren lassen. Gleiches gilt für die Zielpaletten. Die Unterstützung der Kommissionierung erfolgt mittels eines individuell auf Greiner zugeschnittenen Kommissionierdialogs mit Sonderfunktionen, wie zum Beispiel der optimierten Zusammenführung mehrerer Auslieferungen zu einem Pick, Pick-&-Pack-Funktionen und Zielpalettenbildung durch die SAP-basierte Software. Angebrochene Quellpaletten gelangen über die zentrale Förderstrecke zurück ins HRL. Die Zielpaletten werden von der Fördertechnik direkt in die Versandzone transportiert. Die Vergabe von freien Lagerplätzen unter Berücksichtigung der Gassenauslastung und die Entscheidung über das Endziel der Paletten wird durch die SAP-basierten Inconso-Komponenten MFS und LVS gesteuert.

Enorme Performance-Steigerungen

Die Versandbereitstellung der Paletten aus dem HRL und von den Kommissionierplätzen erfolgt auf zwei Versandbahnen mit einer Staustrecke von jeweils bis zu fünf Paletten. Sie schließen auf Ebene der Warenausgangszone ab, sodass die Paletten von den Mitarbeitern dort mit den Gabeln von Mitgängerförderzeugen unterfahren, ebenerdig übernommen, abtransportiert und verladen werden können. Das Ziel einer Palette wird über einen Monitor angezeigt, der ebenfalls über den SAP-basierten MFS gesteuert wird. Die Ladeflächen der Auflieger sind an vier Warenausgangstoren angedockt.

„Unsere Erwartungen, die wir mit dem neuen Logistikkomplex und der Auftragsvergabe an Aberle verbunden haben, wurden sowohl mit dem harmonischen Projektverlauf als auch durch die erzielten Ergebnisse vollauf erfüllt“, resümiert GBO-Logistikleiter Rizvo. „Nur dank der guten und konstruktiven Zusammenarbeit mit Aberle und Inconso konnten wir ein derart aufwändiges und komplexes Projekt so termingerecht umsetzen. Mit den enormen Performance-Steigerungen der neuen Logistikanlage sind wir in der Intralogistik für ein weiteres Unternehmenswachstum gut gerüstet.“

* Weitere Informationen: Aberle GmbH, 74211 Leingarten, Tel. (0 71 31) 90 59-0, info@a-s.de

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