Klinkhammer Intralogistics GmbH

Die Hopsteiner-Gruppe gehört heute zu den weltweit größten Handelshäusern mit eigenen Hopfenfarmen und Veredelungswerken. Als Pionier im Handel und in der Hopfenverarbeitung errichtete Hopsteiner Werke zur Herstellung von Pellets und Hopfenextrakten in den USA, Deutschland und Asien. Produkte von Hopsteiner werden heute in über 90 Länder in alle Kontinente geliefert. Nicht nur Brauereien setzen Hopfen und Hopfenveredelungsprodukte des Unternehmens ein, Hopfen wird aufgrund seiner antibakteriellen und phytopharmazeutischen Wirkung auch in alternativen Anwendungsbereichen wie z.B. bei der Krebs- und Allergiebehandlung verwendet. Um den Erfolg von Hopsteiner sicherzustellen, ist neben der hohen Qualität in Einkauf und Verarbeitung auch eine perfekte Logistik gefragt. Mit einem Lagerneubau sind dafür die Voraussetzungen jetzt ideal.

Punktgenau in Betrieb genommen

Im April 2013 wurde mit den Bauarbeiten begonnen, knapp ein dreiviertel Jahr später konnte das neue Lager in Betrieb genommen werden. Seit Ende des Jahres 2013 kann nun zusätzlich auf 11 Ebenen in drei Gassen doppeltief eingelagert werden. Erneut kommen kurvengängige Regalbediengeräte zum Einsatz. „Das neue Lager ist praktisch ein 1:1-Abbild vom bestehenden, 2001 in Betrieb genommenen, Lager“, erläutert Theo Gartner, als Projektverantwortlicher bei der Klinkhammer Group. „Das Konzept hat sich über die Jahre bewährt. Natürlich haben wir neueste Technik für Steuerung, Lagerverwaltung, Klima und Gebäude eingebaut.“Die Konsequenz: weniger Lieferverkehr und strukturierte Abläufe. Die Klinkhammer Group war als Generalunternehmer für das Projekt verantwortlich. Etwa 7.200 Europaletten oder 4.800 Industriepaletten finden im neuen Lager Platz und verdoppeln somit die Lagerkapazitäten am Standort Mainburg. Für Transparenz in den Warenbewegungen und im Bestand sorgt die DC21 WMS Lagerverwaltungssoftware von Klinkhammer.

Inertisierung als Brandschutzkonzept

Um die Aromen und Frische der eingelagerten Produkte zu erhalten, ist die Temperatur in beiden Lagern auf 2 bis 4 Grad Celsius abgesenkt. Zudem wird beim Brandschutz auf das bewährte Konzept der Inertisierung zurückgegriffen. Durch gezielte Zugabe von Stickstoff wird der Sauerstoffgehalt innerhalb der weitestgehend luftdichten Gebäudehülle so weit abgesenkt, dass im Kühllager kein Feuer mehr entstehen kann. Die Brandgefahr sinkt dadurch gegen Null. Inertisierungssysteme verhindern wirksam das Entstehen von Bränden und sind – besonders in diesem Fall – eine sinnvolle Alternative zu den üblichen kosten- und wartungsintensiven Brandschutzmaßnahmen mit Sprinkleranlagen und Löschwasserrückhaltesystemen. Dafür muss das Lagergebäude mittels einer luftdichten Hülle abgedichtet sein. Zudem muss eine permanente Sauerstoffzufuhr, etwa durch Warenbewegung in und aus dem Lager mit einer Schleuse verhindert werden.

Retrofit des alten Lagers angedacht

„Durch den Neubau wird aber auch klar, welche technische Entwicklung bei den Baustoffen und der Baumethode stattgefunden hat. Die neue Fassade ist deutlich dichter als die alte, die Klimatechnik dadurch effizienter und weniger kostenintensiv“, erläutert Theo Gartner. Deswegen soll das alte Lager einem „Retrofit“ unterzogen werden. „Dann können beide Lager datentechnisch gekoppelt werden.“

Weitere Informationen: www.klinkhammer.com