Lagerliftsysteme

Lagerliftsysteme sind vielseitig, stark und sicher

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Nur 84 m² Flächenbedarf für Lagerliftsystem bei einer Lagerfläche von 1000 m²

Knorr-Bremse, weltweit der führende Hersteller von Bremssystemen für Schienen- und Nutzfahrzeuge, hatte vormals am Standort in München die zur Montage benötigten Bauteile dezentral bevorratet. Um den Flächenbedarf wie die Quote an Falschbeständen zu reduzieren, wurden mit einer von Kardex Remstar realisierten Anlage die Bauteilbestände in einem zentralen Puffer zusammengefasst.

Die überwiegend in Kunststoffboxen vorgehaltenen mehr als 210.000 Bauteile lagern in acht Shuttle-XP-500-Systemen von Kardex Remstar. Die jeweils 3050 mm breiten, 864 mm tiefen und 7350 mm hohen Türme sind in zwei Vierereinheiten installiert und bieten insgesamt 1000 m² Lagerfläche auf einer Grundfläche von nur 84 m². Kommissionierer sortieren die Bauteile auf Trolleys und bringen sie zu den Montageplätzen.

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Für die Lagerliftsysteme gibt es einen innovativen Brandschutz

Als Brandschutz wird die innovative Kardex-Fire-Solution eingesetzt. Bei dieser Lösung sind über die gesamte Höhe der Lagereinheiten im Abstand von 5 cm Düsen installiert, die rückstandsfreies Inertgas mit dem geringen, die Lagersysteme wie die eingelagerten Bauteile schonenden Druck von etwa 4 bar direkt in die Shuttles leiten. So kann sich das Gas schnell verteilen, der Sauerstoffgehalt sinkt rasch unter 8,8 % und der Brand wird in kürzester Zeit gelöscht.

Als Meldesystem fungieren bei Knorr-Bremse Kunststoffrohre, die konstant Luft aus dem Shuttle-Inneren ansaugen und auf Rauchpartikel untersuchen; beim Überschreiten eines bestimmten Grenzwerts wird das Alarmsignal ausgelöst. Ausgestattetet ist die Gaslöschanlage mit speziellen Feuerlöschsystemen mit 18 Gasflaschen Inergengas für die sogenannte Hauptflutung und 16 Gasflaschen Stickstoff für die Halteflutung.

Bis zu 90 % Lagerflächen können eingespart werden

Beim „Logimat“ genannten Lagerlift von SSI Schäfer handelt es sich um ein platzsparendes Vertikallager für das Lagern und Bereitstellen von Kleinteilen mit hoher Kommissioniergeschwindigkeit. Vom Prinzip vergleichbar ist das System mit einem überdimensionalen Schubladenschrank mit einer vorderen und hinteren Tablarreihe; der zwischen ihnen integrierte Lift zieht die einzelnen Tablare heraus und fährt zur jeweiligen Position der Bedienungsöffnung.

Der modular und flexibel konzipierte Logimat lässt sich als autonomes System einsetzen oder in eine automatische Anwendung zum Lagern, Bereitstellen und Kommissionieren von Kleinteilen integrieren. Die Nutzlasten von 250 bis 900 kg und die große Auswahl an unterschiedlichen Tablardimensionen eröffnen ein breites Einsatzspektrum. So reichen bei den insgesamt zehn Gerätetypen die Nominalmaße der Tablare von 1650 mm × 650 mm und somit 1,07 m² Lagerfläche beim Typ L1 bis zu 4000 mm × 820 mm (3,28 m² Lagerfläche) beim Typ L10.

Große Variantenvielfalt für eine hohe Einsatzflexibilität

Im Vergleich zu herkömmlichen, statischen Lagerlösungen lassen sich laut Unternehmensangaben 90 % Lagerfläche sparen. An weiteren Vorteilen werden die um mehr als 70 % verringerten Wegezeiten, die durch Prozessautomatisierung „um das Sechs- bis Zehnfache erhöhten Kommissioniergeschwindigkeit“ sowie die aufgrund der kompakten Bauweise reduzierten Energie- und Lagerkosten genannt.

Eine Reihe von Optionen ist verfügbar: So kann der Logimat in der Variante „Logi-Pointer“ mit einem Laserpointersystem ausgestattet werden. „Der „Logi-Lift“ sorgt als stufenlos höhenverstellbare Bedienöffnung für die ergonomisch korrekte Entnahmeöffnung und mit dem „Logi-Turbo“ steht eine zusätzliche Tablarposition in der Bedienöffnung für erhöhte Pickfrequenzen zur Verfügung. Für eine höhere Sicherheit bietet der „Logi-Safe“ ein elektrisch angetriebenes Schließtor zum Schutz bei wertvollen Gütern und „Logi-Guard“ ermöglicht die Absicherung der Bedienöffnung durch Lichtschranken.

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