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Kommissioniertechnik

Schweizer Edelstahl kommt auf automatisierter Basis

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Die dem HRL vorgelagerte Palettenförderanlage setzt sich aus zwei Doppelkommissionierstationen und jeweils einer Eingangs-/Ausgangsförderstrecke zusammen. Zur Kommissionierung angeforderte Paletten werden von einem Verteilwagen übernommen und an den jeweiligen Arbeitsplätzen bereitgestellt, die ebenfalls mit einer Effektivgewichtswaage ausgestattet sind, um die Plausibilität der Kommissionierstückzahlen zu prüfen. Die Fahrgeschwindigkeit des Verteilwagens beträgt 1,0 m/s, bei Beschleunigungswerten von 0,5 m/s². Höhere Geschwindigkeiten sind zwar möglich, machen aufgrund der kurzen Fahrwege an dieser Stelle aber keinen Sinn, da sie im Betrieb gar nicht erreicht werden können. Sowohl an den Kommissionier- als auch an den Umlager- und Abnahmeplätzen im Warenausgang werden die Paletten mit Handscannern erfasst. Diese Plätze werden vom Verteilwagen stets so angefahren, dass die Grifftiefe für die Mitarbeiter optimal ist, das heißt, auf der Rollenbahn wird die Palettenkante – sowohl von Euro- als auch Chemiepaletten – jeweils stets zum Kommissionierer hin positioniert. Über vier Sicherheitslichtschranken, sogenannte Mutingsysteme, zwischen den Kommissionierplätzen und dem Verteilwagen ist sichergestellt, dass auch „im Eifer des Gefechts“ keine Personen zu Schaden zu kommen.

Elektromechanische Antriebe anstatt Drucklufteinsatz

Das AKL wird von fünf 12,5 m hohen RBG des in Leichtbauweise konzipierten Typs Boxer bedient. Für die einfachtiefe Kleinteilelagerung in Behältern sind in den fünf jeweils 35 m langen Gassen mit einer lichten Breite von 784 mm 22.000 Behälterstellplätze geschaffen worden. Das Lastaufnahmemittel ist als Teleskoptisch mit stationärem Riemenförderer ausgeführt. Über die Boxer-E1-RBG ist sichergestellt, dass täglich rund 2800 Behälter zu den Kommissionierstationen übergeben werden können. Pro Tag sind insgesamt circa 6000 Behälterbewegungen möglich. Voraussetzung sind Fahrgeschwindigkeiten von 4,0 m/s und Beschleunigungs- beziehungsweise Verzögerungswerte von 1,7 m/s² . Mit 1,5 m/s ist auch beim Heben und Senken Tempo garantiert. Die Verbindung zu den Kommissionierarbeitsplätzen wurde über Behälterfördertechnik realisiert. Die Gesamtanlage besteht aus sieben Mehrbehälterbahnen mit integrierten Wareneingangs-, Umlager-, Auslager- und Packstationen. Aufgrund der geforderten Lärmemissionsgrenzen hat Stöcklin Logistik hier auf den Einsatz von Druckluft verzichtet. Alle Antriebe arbeiten daher elektromechanisch. Die Zuführung von Leerbehältern erfolgt hingegen über Staudrucksysteme. Dort, wo Lagerbehälter mit einem Gewicht bis 50 kg umgesetzt werden müssen, kommen elektromechanische Riemen-Hubumsetzer zum Einsatz.

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Pick-to-Light-Kommissionierung gestützt durch Laserscanner

Im Zuge der Kommissionierung wird via Pick to Light die aus den bereitgestellten Behältern zu entnehmende Stückzahl angezeigt. Um eine fehlerfreie Pick-to-Light-Funktion an den Kommissionierbehältern sicherzustellen, ist an jedem Füllplatz ein automatischer Laserscanner installiert worden, der den aufgebrachten Barcode identifiziert. Darüber ist gewährleistet, dass die zu befüllenden Leerbehälter an den WE-Plätzen sowie am HRL-Umlagerplatz in der richtigen Richtung aufgesetzt werden. Erst wenn diese Identifikation erfolgreich abgeschlossen ist, wird über das LVS angezeigt, wie dieser Behälter zu unterteilen beziehungsweise zu befüllen ist. Zur Initiierung eines neuen Auftrags wird die „Verheiratung“ eines neuen Leerbehälters mit einem Auftrag dann mit Hand-Scannern angestoßen. Im Zuge des Leerbehälterrückschubs von Auftragsbehältern aus dem Warenausgang erfolgt die Aufgabe der Ladungsträger rein visuell, das heißt, sobald die Aufgabezone frei ist, kann er eingeschoben werden. Behälter, die zum Beispiel aufgrund eines Barcode- oder Höhenfehlers als „nicht in Ordnung“ (NIO) zu kategorisieren sind, werden über eine NIO-Strecke ausgeschleust und nach Behebung des entsprechenden Mankos wieder der Kommissionierstation zugeführt.

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