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Tiefkühllogistik

So bleibt auch bei -26 °C alles im Fluss

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„Die bedarfsgerechte Planung und Auslegung dieser Intralogistiklösung erforderte ein Höchstmaß an Akribie“, erinnert sich Oliver Vujcic, verantwortlicher Projektleiter bei Stöcklin Logistik. „Dabei waren nicht nur Vorgaben an die Verfügbarkeit, also die Realisierung von Redundanzen und Notfallstrategien zu berücksichtigen. Gleichermaßen von Bedeutung war das Thema Ergonomie und Sicherheit.“ Es galt also Arbeitsumgebungen zu schaffen, die das Wohlbefinden und die Motivation der Mitarbeitenden positiv beeinflussen. Eine derartige Konstellation wirkt sich nicht zuletzt auch produktivitätssteigernd auf die Gesamtsystemleistung aus.

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Das Vorzonengebäude im neuen LC 4 von Galliker untergliedert sich in sechs Stockwerke, die alle für operative Aufgaben genutzt werden. Im Erdgeschoss (EG) ist der Wareneingang angesiedelt. Im Zuge der Vereinnahmung werden die angelieferten Paletten auf Rollenbahnen aufgesetzt und der Profilkontrolle mittels fest installierter Scanner zugeführt. Da die Striche der Barcodes gemäß sogenannter Leiter-Anordnung längs zur Förderrichtung gedruckt sind, fiel die Wahl auf Linienscanner. Diese können die Inhalte der um die Kante aufgebrachten Labels sowohl von der schmalen als auch von der breiten Seite einer Palette eindeutig erfassen.

Als Ladungsträger kommen in diesem Bereich ausschließlich Europaletten Typ 1 (1200 mm × 800 mm) mit einem zulässigen Gesamtgewicht bis maximal 1000 kg zum Einsatz. Die mögliche Ladungshöhe variiert zwischen 1200 und 2500 mm. Bei Bedarf lassen sich über eine Auftaktstrecke Stapel aus jeweils vier Paletten bilden. Somit sind auf der mit integrierten Hubstationen ausgestatteten Fördertechnik (FT) im EG sowohl Einzelpaletten als auch Palettenpakete unterwegs. Funktionales Bindeglied zwischen der FT im EG und dem Hochregallager ist ein Doppelverschiebewagen. Dafür werden die Stapel vor Aufnahme abgetaktet und den Förderplätzen auf dem VW so zugeteilt, dass dieser möglichst immer zwei Paletten parallel aufnehmen kann. Im beladenen Zustand werden Fahrgeschwindigkeiten bis 3,0 m/s erreicht. In Verbindung mit dem auf die geforderte Spitzenleistung ausgelegten Lastaufnahmemittel sind somit pro Stunde 75 Transporte beziehungsweise Zu- und Abführungen über die Stichbahnen zu je zwei Paletten möglich.

Vollumfänglich inertisiert

Das TK-HRL bietet Kapazitäten für die Lagerung von 9200 Paletten. Diese Stellplätze verteilen sich über vier knapp 26 m hohe Gassen zu je 65 m Länge. Hier verfahren vier Regalbediengeräte (RBG) des Typs Master 24-TK. Die mit Teleskopgabeln bestückten Einmastgeräte sind auf doppelttiefe Lagerung ausgelegt und absolvieren bei Bedarf stündlich jeweils bis zu 22 Doppelspiele.

Da das Risiko von Bränden in Tiefkühlumgebungen „naturgemäß“ vergleichsweise hoch ist, wurde das HRL vollumfänglich inertisiert. „Aufgrund des reduzierten Sauerstoffgehalts sowie der Temperaturdifferenzen zu angrenzenden Bereichen war es notwendig, die kundenseitigen Klimaschleusen zu koordinieren und in unserem Gesamtsystem zu integrieren“, erklärt Vujcic. „Dies haben wir über Schnelllauftore realisiert. Diese öffnen innerhalb von drei Sekunden, nachdem die Luftschottanlage gestartet worden ist, die letztlich das Austreten von Inertisierungsgas sowie das Entweichen von Kälte oder im Umkehrfall das Eindringen von Wärme verhindert.“

Komfort trotz Kälte

Die Ebene zwischen EG und Obergeschoss dient der Kommissionierung sowie der kundenspezifischen Konfektionierung und Etikettierung. Die Zu- und Abführung benötigter Waren erfolgt über eine spezielle Seilhubvorrichtung, welche die zwei Etagen vertikal miteinander verbindet. Diese Hubvorrichtung arbeitet nach dem Master-Prinzip und ist mit einem Lastaufnahmemittel ausgestattet. In Spitzen können pro Stunde jeweils 48 Paletten zu je 1000 kg parallel aufgenommen und abgegeben werden.

Der Unterboden des Podestes, auf dem die durch zwei Einzelverteilwagen unterstützte Kommissionierung stattfindet, besteht aus Hartholzplatten, die auf Gitterroste montiert worden sind. Vorteil dieser Lösung ist, dass keine Durchbiegung stattfindet und zudem ein komfortables Arbeitsumfeld geschaffen werden konnte. Der Baustoff Holz verhindert, dass die Kälte über das Metall direkt an die Werker übertragen wird. Für vertikale Transporte werden darüber hinaus vier Liftanlagen genutzt. Sie dienen auch der Beförderung von Rollcontainern, die über eine spezielle, aus zwei hintereinanderliegenden Kettenförderern bestehende Station am Anfang der Kombiförderstrecke aufgegeben werden.

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