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Sensorik

Spielraum für die nächsten zehn Jahre

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Da die Wege und die Lagerorte sehr unterschiedlich sind – es gibt das Behälterlager für Kleinteile und das Palettenlager für Großteile –, wurde das Konzept der Auftragszusammenführung in einem Shuttlelager im Warenausgang realisiert. Hier können die Mitarbeiter an zwölf speziell konzipierten Packplätzen die Aufträge für den Versand fertigstellen.

Übergabestationen für Stapler im Hochregallager

Ein weiteres Beispiel, wie bei Winkler Arbeitsplätze für reibungslose und effiziente Prozesse realisiert wurden, sind die Übergabestationen für Stapler im Hochregallager. Die Kommissionierstapler fahren ihre Behälter aus dem Hochregal direkt zum Packplatz und übergeben sie auf der untersten Förderstrecke. Ohne weitere Fahrzeugbewegung können sie mit der Gabel zur oberen Ebene fahren und einen anderen, vom System zur Verfügung gestellten Behälter aus dem darüber liegenden Leerbehälterpuffer aufnehmen – ohne Unterbrechung. Auch die Etikettendrucker und Arbeitsstationen sind in optimaler Höhe für die Staplerfahrer angebracht. Die Staplerfahrer müssen nicht mehr absteigen und zum Beispiel den Behältercode einscannen. Alle Arbeitsschritte werden arbeitsergonomisch auf der Bedien-ebene des Staplers durchgeführt.

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Täglich mehr Durchsatz bei höherer Geschwindigkeit

Durch den Ausbau des Zentrallagers in Ulm gewinnt Winkler über 60 % zusätzliche Lagerfläche. Allein schon durch die Größe des Zentrallagers von 45.000 m² sind besondere Anforderungen an Schnelligkeit und Konsolidierung gegeben.

Acht bis zehn Minuten dauert es heute maximal, bis ein Teil aus dem Zentrallager in den Warenausgang befördert wird. Neben der Auslegung der einzelnen Komponenten und der Konzeption hat die neue Behälterförderstrecke von Halle 8 bis Halle 11 einen entscheidenden Anteil daran. Transportgeschwindigkeiten bis 1,2 m/s ermöglichen eine sehr schnelle Verbindung und Überwindung der Strecken. Bei Winkler wird sie der „ICE“ genannt.

Die neue Fördertechnik wurde auf einen Durchsatz von 2000 Behältern pro Stunde ausgelegt. Bei Winkler werden nun anstatt 8000 knapp 11.000 Positionen pro Tag bewegt. „Heute fahren wir je nach Auslastung mit einem Stundendurchsatz von 1000 bis 1200 Behältern“, erläutert Herbert Skala. „Wir haben also bewusst noch Luft nach oben gelassen, damit wir einen Spielraum für die nächsten acht bis zehn Jahre haben.“

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Intralogistik beim Nfz-Großhändler
Die wichtigsten Daten der Anlage
  • etwa 2,0 km Behälterfördertechnik (Behälter 8x6, 6x4; Kartonagen)
  • 21 Vertikalförderer (16 S-/C-Förderer, fünf Gerüstschachtheber)
  • fünf zusätzliche Behälterstapler-/entstapler
  • Shuttle-Lager mit drei Gassen mit je drei Shuttles
  • zwei Druckspendesysteme (DSS)
  • Fördertechnik für Sperrgut (Gliederkettenförderer)
  • zwei Vertikalförderer (Gerüstschachtheber)
  • acht Förderanlagenabschlüsse (FAA)
  • acht Fördermittelsteuerungen
  • Ablösung der Serversysteme
  • zusätzlich Hilfsstahlbau und Deckenabhängungen

* Dipl.-Ing. Matthias May ist technischer Redakteur bei der Leuze Electronic GmbH + Co. KG in 73277 Owen, Tel. (0 70 21) 57 30, info@leuze.de

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