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Westfalia Technologies GmbH & Co. KG

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Die richtige Lagerautomatisierung schont das Klima

Als erstes Unternehmen der Kartoffel verarbeitenden Industrie in Deutschland wirtschaftet Wernsing seit Oktober 2020 zertifiziert klimaneutral, wie betont wird. Ein Prozess, der aber schon 2002 angestoßen wurde. Durch Standortklima-Bilanzierungen mit dem zertifizierten Beratungsunternehmen Climatepartner werde der Status jährlich überprüft und optimiert.

Auch vor diesem Hintergrund wurde eine klare Entscheidung für die ressourcenschonenden Lagertechnologien von Westfalia gefällt. Denn das gewählte Lagersystem habe auch in Kombination mit den energieeffizienten Regalbediengeräten überzeugt. Diese verfügen über „intelligente“ Antriebssteuerungen für den Energieausgleich zwischen Fahr- und Hubachse. Bremsenergie wird so etwa als Hubenergie zur Verfügung gestellt und Strom ins System zurückgespeist. Auch das Lagerlayout senkt den Energieverbrauch, denn die mehrfachtiefen Lager kommen mit nur drei Lagergassen und Fahrzeugen im Stand-by aus. Die hohe Lagerdichte reduziert automatisch auch den zu kühlenden Raum, wie man weiter ausführt.

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Ökonomische und soziale Nachhaltigkeit im Blick

Die Logistik habe Wernsing durch die hohe Kapazität am Standort wirtschaftlich und ressourcenschonend bündeln können. Denn im Rahmen des kontinuierlichen Wachstums hat Wernsing nach eigenem Bekunden bisher zunehmend externe Lagerkapazitäten genutzt. Große Warenmengen mussten dabei aus logistischen Gründen wieder ins Zentrallager zurückgeführt werden. Der Feinkostspezialist verfügte, wie bereits erwähnt, über 60.000 Stellplätze zur Bevorratung von Lebensmitteln. Aber mit der Erweiterung auf rund 83.000 Stellplätze – automatisiert mit flächen- und energiesparender Satellitentechnik – könne man die Lagerung und Versandlogistik mit vereinfachten Prozessen und sehr effektiv direkt vom Produktionsstandort aus leisten.

Dass das automatische Lagersystem Lagerprozesse effizienter und sicherer macht, war auch bei der sozialen Betrachtung wichtig, wie es weiter heißt. Denn man will mit den automatischen Lagern auch dem Fachkräftemangel und den herausfordernden Arbeitsbedingungen im Tiefkühlbereich entgegentreten. Der Personalbedarf zur Ein- und Auslagerung soll so gering gehalten werden und zugleich die Arbeitsbelastungen für die Mitarbeiter. Die Fachkräfte aus der Wernsing-Intralogistik sollen nun zunehmend überwachende Aufgaben erfüllen. Die Arbeitsbelastung sinke dadurch. Stellen in der Intralogistik werden so attraktiver, glaubt man.

Darum ist das Tiekühllager etwas verdreht

Westfalias Projektplaner und Ingenieure fanden gemeinsam mit Wernsing die ideale Balance zwischen Kompaktheit und Zugriffsfrequenz. Denn die Zugriffshäufigkeit falle geringer aus als bei Einzelplatzlagern, die sich aber bei sortenreinen Kanälen und längeren Lagerzeiten anböten. Insgesamt 17.360 Plätze für Euro-Paletten bieten die beiden 56,5 Meter langen, 29 Meter hohen und 62,2 Meter beziehungsweise 41,6 Meter breiten TK-Lager (Tiefkühl) für bis zu 1.050 Kilogramm schwere Ladeeinheiten. Das 61 Meter lange, 9,2 Meter breite und 29 Meter hohe Kühllager kommt, gemessen an Industriepaletten, auf 2.988 Stellplätze und hält bis zu einer Tonne schwere Ladeeinheiten aus. Insgesamt ist genau gesagt für bis zu 23.066 Einheiten Platz, was aber vom Format derselben abhängt.

In jedem Lager wird außerdem ein Regalbediengerät (RGB) mit einem Kettensatellit für die Quereinlagerung eingesetzt. Die drei RBG bei Wernsing erreichten gemeinsam bis zu 184 Palettenbewegungen pro Stunde. Eine weitere Besonderheit sei die enorme Flexibilität des Lagerlayouts. Denn die beiden TK-Lager wurden um 20 Grad gedreht an das Kühllager gebaut, um die Grundstücksgrenze zu berücksichtigen, wie man weiter erfährt. Der zur Verfügung stehende Raum wurde dazu durch abgestufte Kanaltiefen optimal genutzt. Exakt 24 Stellplätze stellt der tiefste Lagerkanal bereit, merken die Protagonisten an.

Ein besonderes Feature der Westfalia-Lager steuerten die Wartungslifte an den RBG bei. Denn in den extremen Kühl- und Tiefkühl-Lagerumgebungen, die außerdem für den Brandschutz inertisiert sind, entlasten die Lifte das Personal. Sie ermöglichten den Servicemitarbeitern, kraftsparend jeden Punkt in den 29 Meter hohen Lagern zu erreichen.

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