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Fahrerlose Transportsysteme

Aus reinen Transporteuren werden Betriebsmittel

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„Systemimmanenten Druck“ nennt der Werkleiter den Zwang, ein zu produzierendes Fahrzeug von Takt 1 in den Takt 2 zu schieben, und meint damit die gewonnene Prozesssicherheit. Im Unterschied zu manuellen Systemen müssten bei festen Taktzeiten schnelle Problemlösungen gefunden werden, bevor die ganze Linie steht.

Fahrerloses Transportsystem nimmt Korb auf Kommissionier- und Sequenzierteilen mit

„Ich würde den systemimmanenten Druck aber auch nach einem Jahr Produktionserfahrung nicht zu gering einschätzen“, so Ehrmann. „Es ist ein wahnsinniger Vorteil, wenn man ein entsprechendes Team hat, das mit Problemen umgehen kann.“ In Landsberg wurden ganz unterschiedliche logistische Aufgaben auf das fahrerlose Transportsystem der Firma Bleichert übertragen: Beispielsweise wird aus Kommissionier- und Sequenzierteilen ein Warenkorb gebildet, den das fahrerlose Transportsystem mitnehmen soll.

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Überhaupt stehen bei den relativ einfachen Fahrzeugen in Landsberg die Montagezeiten im Fokus, denn man sieht sich immer stärkeren Konkurrenten aus dem Osten gegenüber. Zugänglichkeit und Ergonomie seien dabei das Mittel der Wahl, um die Montagezeiten und damit die Kosten nach unten zu bekommen.

20% höhere Produktivität und 30% kürzere Durchlaufzeiten als Ziele

Die Erhöhung der Produktivität um circa 20%, um 30% verkürzte Durchlaufzeiten und weniger Bestände waren die Ziele der MAN Nutzfahrzeuge AG vor der Reorganisation ihrer Achsmontage. Die zentrale Frage für Dr. Ingo Essel, Leiter Produktvorbereitung im MAN-Werk im Nordwesten Münchens, war die nach der Anzahl der künftigen Montagebänder.

Im Unterschied zum Jungheinrich-Werk auf der grünen Wiese war Essel durch den Unternehmensstandort am Autobahnring A93 räumlich limitiert: Es galt, die Reorganisation durch die Restrukturierung der Montage in der vorhandenen Hallenstruktur zu bewältigen. Essel musste sich zwischen zwei oder drei Bändern entscheiden, auf denen Hinterachsen, angetriebene Vorderachsen, Durchtriebe und Verteilergetriebe montiert werden.

Fahrerlose Transportfahrzeuge fahren mit 3 m/min durch die Montagelinie

Bei rund 170000 produzierten Achsen im Jahr muss MAN unabhängig davon sein, ob ein Sattelzug oder ein Baustellenfahrzeug bestellt wird und dies im Modellmix abbilden können, dem der Nutzfahrzeughersteller ständig unterlegen ist. Für die Entscheidung, zwei Montagebänder zu installieren mit einfacheren Strukturanpassungen und einem günstigeren Belieferungskonzept spricht natürlich auch der Umstand des weitaus geringeren Investitionsbedarfs.

Auf dem Hauptmontageband für Hypoid- und Außenplanetenachsen fahren die fahrerlosen Transportfahrzeuge mit konstant 3 m/min über maximal 27 Montagestationen durch die Linie. Dabei wird beispielsweise für die Achsgetriebe- oder die Radnabenmontage just in sequence an das Band angeliefert. Am Ende kommt alle 1,2 min eine fertige Achse am Bandende an.

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