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Fahrerlose Transportsysteme Aus reinen Transporteuren werden Betriebsmittel

| Autor/ Redakteur: Bernd Maienschein / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

In vielen Unternehmen sind fahrerlose Transportsysteme (FTS) als zentrales Produktionselement eingebunden. Zahlreiche technische und arbeitsrechtliche Neuerungen verlangen von den Betreibern, dass sie sich professionell mit den Möglichkeiten und Anforderungen dieses „mannlosen“ Transports auseinandersetzen. Hinzu kommt, dass fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) vermehrt zusätzliche logistische Aufgaben übernehmen.

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Berührungslose Energieübertragung oder On-Board-Elektroeinheit zur Versorgung des Antriebs? Spurgeführte Navigation oder Wegerkennung per Infrarot für das fahrerlose Transportfahrzeug (FTF)? Fragen, die Anwender von fahrerlosen Transportsystemen (FTS) beantworten sollten, bevor sie in die konkrete Investitionsplanung einsteigen.

Fahrerlose Transportsysteme übernehmen neue Aufgaben

Für welche Antriebsart und für welches Navigationsprinzip man sich entscheidet, hängt neben dem Investitionsvolumen hauptsächlich davon ab, ob die Betreiber auf lange Zeit gleichbleibende Produktionsschritte und damit Transportdurchläufe zählen können oder ob es das Geschäft erfordert, das Anlagenlayout innerhalb weniger Stunden oder Tage umzubauen.

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Ein hervorragendes Beispiel, wie heutige fahrerlose Transportsysteme klassische produktionslogistische Aufgaben mit montagetechnischen verknüpfen, ist im Jungheinrich-Werk in Landsberg bei Halle zu finden. Der weltweit drittgrößte Anbieter von Flurförderzeugen hat dort 2008 sein jüngstes Produktionswerk von Grund auf neu errichtet, Mitte 2009 war der Produktionsstart der ersten Niederhubfahrzeuge — Mitnehmergeräte, Mitfahrgeräte mit Standplattform und Geräte zur ergonomischen Kommissionierung. Bei nur fünf Baureihen kommt Werkleiter Dr. Marc Ehrmann auf immerhin 300 verschiedene Varianten.

Fahrerloses Transportsystem gehört zur Prozessautomatisierung für Montagelinie

„Wir haben das Werk komplett neu auf der grünen Wiese geplant, streng materialflussorientiert“, erklärt Ehrmann. Für das Jahr 2010 plant er mit rund 17 000 Fahrzeugen, die das Landsberger Werk verlassen werden. Klares Ziel beim Neubau war die „Montage im Fluss“ mit verbesserten Montagetakten und weitgehender Automatisierung.

Mit dem Neubau verfolgte Ehrmann ein weiteres Ziel. „Wir wollten darüber hinaus auch aus den Vormontagen sequenzgenau Baugruppen zeitnah vorproduzieren, diese dann auf das fahrerlose Transportsystem aufgeben und es als klares logistisches Hilfsmittel nutzen.“ Und das nicht nur aus einer Vormontage, sondern aus verschiedenen Bereichen. Daraus ergab sich, dass Jungheinrich eine Prozessautomatisierung für die Montagelinie entwickelte, um notwendige Verknüpfungen zu erreichen.

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