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Fahrerlose Transportsysteme

Aus reinen Transporteuren werden Betriebsmittel

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„Das fahrerlose Transportsystem der Firma DS Automotion ist für uns kein reines Transportmittel, sondern durch die Art des Aufbaus eine Art Betriebsmittel“, erklärt Essel. Dabei muss das fahrerlose Transportfahrzeug sehr unterschiedliche Achstypen aufnehmen: Hybridachsen, Achsen für leichte und schwere Lkw, Achsen für Busse und für Militärfahrzeuge. Dem Spannen der Achse kommt hier eine wesentliche Bedeutung zu.

„Das fahrerlose Transportsystem muss verdammt viel mitmachen“

Durch die Montagetätigkeit treten stellenweise hohe mechanische Beanspruchungen auf. Beispiel Schrauber: Es werden einfache Impulsschrauber eingesetzt, aber auch Mehrfachschrauber, wie beispielsweise Achtfachschrauber, mit denen man die Deckel für die Radnabe anzieht. Dabei treten Drehmomente von bis zu 1100 Nm auf — das muss die Spanneinheit dann verkraften können.

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Nicht selten kommt es vor, dass sich ein Montagemitarbeiter schon einmal auf den Wagen stellt und bei 3 m/min mitfährt. „Das heißt, das fahrerlose Transportsystem muss verdammt viel mitmachen“, erklärt Essel.

Das fahrerlose Transportsystem bei MAN Nutzfahrzeuge ist auf einen Einminutentakt ausgelegt. Das erreicht man entweder dadurch, dass man die fahrerlosen Transportfahrzeuge etwas schneller fahren lässt, was aber problematisch ist, denn je schneller das Fahrzeug fährt, desto schwieriger wird die Montage.

Abstandssensor in den fahrerlosen Transportfahrzeugen regelt Taktzeit

Bei MAN wird die Taktzeit letztendlich über einen Abstandssensor geregelt, der den Abstand der 64 eingesetzten fahrerlosen Transportfahrzeuge zueinander regelt. Das variable Abstandssystem hat keine Sicherheitsscanner, sondern das fahrerlose Transportfahrzeug hat eine Trittleiste als Auffahrschutz.

Vorteil: Steht einmal etwas im Wege, bleibt nicht das ganze Band stehen, sondern nur das jeweilige Fahrzeug. Den nach Auflösung der kritischen Situation dann größeren Abstand zum Vorderfahrzeug holt das fahrerlose Transportfahrzeug durch höhere Geschwindigkeit im Lauf des Montagefortschritts wieder auf.

Neues fahrerloses Transportsystem hält Schritt mit erweiterter Produktion

Die Motoren der Deutz AG, die im Werk Köln-Porz gefertigt werden, entstehen in zwei Fließmontagen. War die aus dem Jahr 1993 stammende Fabrik anfangs auf 120000 Motoren pro Jahr ausgelegt, hatte Deutz schon 2006 das Produktionsziel 300000 Motoren ausgesprochen.

Das war mit dem alten, induktiv spurgeführten fahrerlosen Transportsystem mit 43 Transportfahrzeugen und Infrarot-Datenübertragung nicht mehr möglich, auch aufgrund der veralteten Leittechnik. Die wegen des induktiven Spurführungssystems immer häufiger notwendig gewordenen Bodenarbeiten taten ihr übriges.

Hohe Anforderungen an fahrerloses Transportsystem für den Personenschutz

Das zusammen mit der Dortmunder SDZ GmbH erstellte Simulationsmodell für eine Neuanlage brachte folgende Ergebnisse zutage: Deutz behält 43 Fahrzeuge analog der alten Anlage. Die Transportzeiten in der Motorenmontage sollten von durchschnittlich 15 auf 12 min sinken, gleichzeitig sollte eine Steigerung des Durchsatzes auf 130% erreicht werden. Außerdem wurde als ein Baustein definiert, die Fahrgeschwindigkeit von 1,0 m/s auf 1,6 m/s anzuheben, was einen erhöhten Anspruch an den Personenschutz darstellte.

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