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Logistikzentren TGW Logistics baut Fulfillment Center für Belimo in Shanghai

Von Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein 1 min Lesedauer

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TGW Logistics Group GmbH
BLG LOGISTICS GROUP AG & Co. KG
psb intralogistics GmbH
Infios GmbH

Belimo, Schweizer Spezialist für elektrische Antriebe in der Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik (HLK), hat mithilfe des österreichischen Intralogistikers TGW Logistics ein Logistikzentrum in Shanghai in Betrieb genommen – bei optimaler Nutzung der vorhandenen Fläche.

Belimo Shanghai: Das hochautomatisierte Fulfillment Center dort läuft maßgeblich mit Intralogistiktechnik aus dem Hause TGW Logistics.(Bild: Belimo)
Belimo Shanghai: Das hochautomatisierte Fulfillment Center dort läuft maßgeblich mit Intralogistiktechnik aus dem Hause TGW Logistics.
(Bild: Belimo)

In Ballungszentren wie Shanghai sind Quadratmeter besonders kostbar. Deshalb war oberste Maxime bei der Errichtung des Belimo-Logistikzentrums, in der neuen Einrichtung hohes Lagervolumen mit maximaler Dynamik und effizientem Handling in Einklang zu bringen. Herzstück der Anlage bildet ein automatisches Kleinteilelager (AKL) mit Mustang-R-Regalbediengeräten, die diese Voraussetzungen erfüllen können. Besondere Herausforderung war dabei, wie es heißt, die kompakte Grundfläche, die dank des maßgeschneiderten TGW-Konzepts optimal genutzt werden konnte. Für die Automatisierung an seinem Produktionsstandort in der Metropole Shanghai entschied man sich bei Belimo, weil das dort eingesetzte manuelle System an seine Leistungs- und Kapazitätsgrenzen gestoßen war. Einerseits sollte die Produktion zuverlässig mit Ware versorgt werden, andererseits die Kunden schnell beliefert werden können. Mithilfe der TGW-Lösung konnte zusätzlich zur Maximierung der Lagerkapazität, wie es weiter heißt, auch der Durchsatz nachhaltig gesteigert werden – bei signifikant gesenkten Betriebskosten.

Die limitierten Platzverhältnisse haben sowohl die Planung als auch die Realisierung anspruchsvoll gemacht.

Jun Mei, Chief Executive Officer von TGW China

Der neue Workflow verläuft jetzt folgendermaßen: Im Wareneingang werden die Komponenten zunächst manuell in Behälter geladen und anschließend in das zweigassige AKL transportiert, das über mehr als 11.000 doppelttiefe Stellplätze verfügt. 21 Meter hohe Mustang-R-Regalbediengeräte übernehmen das Ein- und Auslagern: Sie bewegen pro Gasse und Stunde bis zu 280 Behälter. Bei einer Bestellung lagern sie die Behälter aus und bringen sie zum Kommissionieren an ergonomische Arbeitsplätzen, an denen die Aufträge zusammengestellt werden. Die verschiedenen Bereiche der Anlage sind über mehrere Stockwerke mit energieeffizienter Kingdrive-Fördertechnologie verbunden.

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