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Außerdem zeigte sich, dass die damals vorhandenen 8000 Lagerplätze für das Artikelspektrum nicht mehr ausreichten. Daher wurden nicht selten mehrere Artikel auf einen Platz gestellt, was für Verwirrung sorgte. „Oft haben unsere Mitarbeiter mehr gesucht als kommissioniert“, so Michael Wolf.

Zudem verursachte die Verwaltung mit Lieferscheinen und Papierlisten immer wieder Verzögerungen in der Auftragsbearbeitung, weil bei Änderungen immer wieder die Leute gesucht werden mussten, die gerade mit den Aufträgen unterwegs waren. „Das alte System“, so Wolfs Einschätzung, „war wohl in der Lage, einen Umsatz bis 30 Mio. Euro im Jahr zu stemmen, bei 40 bis 50 Mio. reichte es jedoch bei weitem nicht mehr aus. Diese logistische Insuffizienz bedeutete sicherlich eine Reduktion unseres bereits gemachten Umsatzes von 15 bis 20% – das waren Verluste in Millionenhöhe. Daher suchten wir dringend nach einer Lösung, um unsere Auslieferqualität zu erhöhen und unsere Kosten, vor allem in der Logistik, zu senken.“

Kulturschock und Aha-Erlebnis

Wie so eine Lösung aussehen kann, erfuhr Michael Wolf Ende 2006 bei einer Besichtigung des neu strukturierten Lagers des Wettbewerbers Boltze, das gerade von der Hamburger KDL Logistiksysteme GmbH in Betrieb genommen worden war. Der eigenen Aussage zufolge bedeutete diese Besichtigung bei Michael Wolf gleichermaßen einen Kulturschock und ein Aha-Erlebnis. Noch im Dezember desselben Jahres erstellten die Verantwortlichen von Kare und KDL ein Pflichtenheft für die völlige Neuordnung der Logistik des Garchinger Designhauses.

„Wir starteten das Projekt mit einer grundlegenden Lagerplatz-Analyse“, erläutert KDL-Geschäftsführer Wilhelm Lehr die ersten Schritte „Allein dadurch konnten wir schon mit wenig Aufwand die Lagerkapazitäten von 8000 auf 14 000 Palettenstellplätze erhöhen. Dazu mussten lediglich neue Traversen in die bestehenden Regale eingezogen werden, um zusätzliche Fachböden und Palettenplätze zu gewinnen. Außerdem wurden ein Kleinteile- und ein Restmengenlager eingerichtet. „Früher kam es immer wieder vor“, erinnert sich Michael Wolf, „dass zum Beispiel wegen zweier Tassen ein Stapler gerufen werden musste, um sie aus einer höheren Regalebene zu holen. Heute werden jeden Morgen den Aufträgen entsprechend benötigte Einzelteile aus dem Restmengenlager nachgeschoben.“ Mischpaletten im Reservebereich gibt es nicht mehr.

Genaue Kennzeichnung bringt Transparenz ins Hochregal

Alle Artikel, die einigermaßen regalfähig waren, wurden ins Hochregal des Hauptlagers eingelagert, nachdem alle Regalplätze mit einem Barcode und einer Prüfziffer gekennzeichnet wurden. Je nachdem, wie der Funkdialog ausgelegt ist, kann der Lagerarbeiter zur Platzidentifikation entweder den Code einscannen oder die zweistellige Prüfziffer in sein MDE eingeben. Die unteren beiden Regalebenen sind als Kommissionierzonen eingerichtet, während in den oberen Ebenen der Nachschub bevorratet wird.

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