Logistische Herausforderungen bei verteilter Fertigung werden oft unterschätzt

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Wesentliche Lkw-Komponenten kommen aus MAN-eigenen Werken: Zugeliefert werden das komplette Fahrerhaus (Steyr), die Achsen (angetriebene Achsen aus München, nicht-angetriebene aus Salzgitter) sowie die Motoren (Nürnberg). 80% von Volumen und Wert werden heute in Krakau direkt angeliefert (JIS/JIT), nur noch 20% gehen über Lageranlieferung, die teilweise Versorgungsprobleme verursachen.

„Um nicht ein Lager zu bauen, das riesengroß ist und sämtliche Eventualitäten abdeckt, gab es ein in München aufgesetztes Projekt, das sich ‚taktische Disposition nannte“, erläutert Mager. Dabei werden zentral Vorschläge an den operativen Disponenten übergeben. Innerhalb der ersten zwölf Wochen wurde so eine Bestandsreduktion von etwa 28% für Teile erreicht, die unter dieser taktischen Disposition liefen. Das führte dazu, dass mit etwa 20% weniger Lagerfläche ge-plant werden konnte.

Im innerbetrieblichen Verkehr des neuen Krakauer Lkw-Werks sollten möglichst keine Gabelstapler mehr genutzt werden. „Das gelingt uns auch zu 99%. Ein Prozent des Volumens sind noch Staplerverkehre“, erklärt Logistikleiter Mager die Transportphilosophie. 99% der lagerhaltigen Teile werden über neu geschaffene Routenverkehre abgewickelt. Für eine hohe Effizienz bei Routen mit standardisierten Behältergeometrien sorgt ein so genannter Double-C-Frame-Wagen, in dem bis zu 16 Standardbehälter (800 mm × 600 mm) gleichzeitig transportiert werden können. Für alle anderen Routen mit vielfältigen Behälter-Geo-metrien nutzt man variable Single-C-Frames. Mit diesen beiden Wagen plus Kleinteile-Zügen können sämtliche Teile transportiert werden.

Reduktion von Bestand und Bereitstellungsfläche

Die Versorgung der Linie mit Routenverkehren im Einbahnstraßen-Prinzip geschieht immer einstufig: Wenn Vollgut ausgeliefert wird, wird das Leergut automatisch mitgenommen. Im durchgängigen Zwei-Behälter-Prinzip hat ein Leerbehälter eine Kanban-Karte, die gescannt wird, damit man im MAN-Werk genau über den Produktionsbestand informiert ist. Zur Entzerrung der Materialsituation am Band verfolgen die Verantwortlichen drei Strategien: Die Behältergrößen wurden massiv verkleinert und man setzt auf Setbildung sowie Sequenzierung. Rund 2500 Sachnummern sind durch das sogenannte „kleine Behälterprojekt“ gegangen.

„Wir reden durchaus davon, dass wir von Gitterboxen zum kleinsten Kleinladungsträger gegangen sind, worin wir teilweise noch Losgrößen von zwei oder drei Teilen haben, um den Bandbestand und damit die Bandbereitstellungsfläche zu minimieren“, erklärt Logistikleiter Mager. „Wir haben etwa doppelt so viel Sequenzierung wie es München oder Salzgitter hat.“ 41 Sequenzierungen sind es insgesamt. Für diese 41 Sequenzierungen mussten ganze 29 Ladungsträger neu entwickelt werden. Aber das lohnt sich: Das Band sieht in 90% aller Takte leer und aufgeräumt aus, und letztendlich werden weniger Montage-Mitarbeiter benötigt.

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