Produktionsverlagerung Logistische Herausforderungen bei verteilter Fertigung werden oft unterschätzt

Autor / Redakteur: Bernd Maienschein / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Produktionsverlagerungen nach Mittel- und Osteuropa bringen in der Regel Lohnkostenvorteile mit sich. Unternehmen, die zumindest teilweise im Ausland fertigen, wollen zudem häufig neue Märkte erschließen. Die Bewältigung der logistischen Prozesse solch einer verteilten Produktion stellt in der Regel eine Herausforderung dar, die nicht unterschätzt werden darf.

Firmen zum Thema

Bernd H. Hofmann, Geschäftsführer der Richard Bergner Verbindungstechnik GmbH & Co. KG (Ribe): „Wir haben alle Mitarbeiter, auch wenn sie schon in diesem Segment gearbeitet haben, ein Jahr in Deutschland gehabt, um ihnen das Know-how weiterzugeben.“
Bernd H. Hofmann, Geschäftsführer der Richard Bergner Verbindungstechnik GmbH & Co. KG (Ribe): „Wir haben alle Mitarbeiter, auch wenn sie schon in diesem Segment gearbeitet haben, ein Jahr in Deutschland gehabt, um ihnen das Know-how weiterzugeben.“
( Archiv: Vogel Business Media )

Besonders interessant ist das Thema „verteilte Produktion“ unter logistischen Gesichtspunkten, wenn ein international produzierendes Unternehmen einen neuen Fertigungsstandort in Betrieb nimmt. So geschehen beispielsweise beim Ende 2007 an den Start gegangenen Lkw-Produktionswerk von MAN Nutzfahrzeuge im polnischen Niepolomice bei Krakau. Das neue Werk in Polen, das Lkw der „schweren Reihe“ (größer 18 t) produziert, ist ein wichtiger Beitrag zur Strategie des profitablen Wachstums der MAN Nutzfahrzeuge AG.

Zusätzlich zur notwendig gewordenen Kapazitätserweiterung der bestehenden Werke in München und Salzgitter kommt bei der Standortwahl Polen klar das Argument der Markterschließung Mittel- und Osteuropas zum Tragen, und auch Kostenvorteile spielen eine Rolle. Ein weiteres, nicht zu vernachlässigendes Argument für die Werkeröffnung ist die gewünschte Flexibilität im Produktionsverbund. „Wir produzieren in Krakau exakt dieselben Lkw, exakt die gleichen Baureihen mit etwa 90 verschiedenen Typen, mit dem exakt gleichen Qualitätsanspruch“, erklärt Andreas Mager, Logistikleiter und stellvertretender Werkleiter bei MAN in Krakau.

Bildergalerie

Hohen Materialbeständen am Band entgegenwirken

MAN Nutzfahrzeuge fand in Niepolomice hervorragende Mitarbeiter vor, sowohl auf der Führungsebene als auch bei den gewerblichen Mitarbeitern. Das Unternehmen ist dabei nicht den Weg gegangen, die Logistikmitarbeiter in Deutschland zu schulen, sondern ausschließlich die Führungskräfte in der Logistik — alle anderen wurden vor Ort direkt eingesetzt. Damit sollte weitgehend verhindert werden, dass die Mitarbeiter nach der Schulung zu einem anderen Unternehmen wechseln.

Als die Logistik-Verantwortlichen von MAN vor knapp drei Jahren mit der Planung für das neue Werk starteten, fanden sie in den Werken München und Salzgitter Logistikprozesse mit relativ hohen Beständen am Montageband vor. Es gab relativ wenige Direktanlieferungen, sondern viele lagerhaltige Anlieferungen mit den üblichen sehr hohen Lagerbeständen. Es stellte sich die Frage, wie man das besser strukturieren und dann für den Produktionsverbund nutzen konnte.

Über drei eingerichtete Kanban-Kreise werden etwa 80% des Materials (Volumenstrom, 50% bezogen auf Sachnummern) im Werk Krakau gesteuert. Dahinter steckt ein permanenter Abgleich der tatsächlichen Bestände und der tatsächlich gebauten Fahrzeuge mit dem vorhandenen Bestand auf dem Traileryard. Bei einer durchschnittlichen Entfernung für Just-in-Sequence-(JIS-) und Just-in-Time-(JIT-)Anlieferungen von 800 km kann man sich die Transportrisiken leicht vorstellen. Deswegen braucht MAN 13 Arbeitstage Stabilität in der Perlenkette. Innerhalb dieser Zeit bleibt die Perlenkette absolut stabil, Umplanungen haben davor zu geschehen. Auf dem Traileryard ist der Bestand von einem Arbeitstag vorhanden.

(ID:263233)