Hochregallager Mit digitaler Intralogistik in die Zukunft

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Seit das neue Hochregallager bei Vitakraft in Betrieb ist, gehören Produktions- und Lagerengpässe der Vergangenheit an. Durch den neuen „VitaCube“ wurde die Lagerkapazität auf 44.000 Paletten erweitert. 25 Shuttles flitzen in 3,30 Metern Höhe auf einer 475 Meter langen Elektrobodenbahn durch verschiedene Gebäudeteile und gewährleisten einen sicheren und schnellen Warentransport.

Vor über 180 Jahren wurde das Unternehmen Vitakraft gegründet. Aus der damaligen Futtermittelhandlung entwickelte sich einer der erfolgreichsten Konzerne für Heimtierfutter und Artikel für die Haltung und Pflege von Heimtieren. Noch immer hat das Unternehmen seinen Hauptsitz in Bremen. Produktion und Vertrieb der inzwischen 1,2 Millionen hergestellten Produkte pro Tag erfolgen heute jedoch weltweit.

Der Markt des Heimtierbedarfs ist in den vergangenen Jahren durch ein weltweit kontinuierliches Wachstum gekennzeichnet. Diese positive Marktentwicklung stellte Vitakraft vor neue Herausforderungen: Durch die immer höhere Produktionsmenge wurden die Produktions- und Lagerkapazitäten immer knapper und damit die termingerechte Erfüllung aller Verträge mit den Handelspartnern immer schwieriger.

Die Lösung bestand zunächst darin, dass Vitakraft seine Produkte außer in eigenen auch in fremdbetriebenen Lägern dezentralisiert einlagerte. Zuletzt wurden fünf solcher Lager betrieben. Das hatte zur Folge, dass nur noch 30 Prozent des Palettenbestands in Bremen zur Verfügung standen, der Werkverkehr zu den Außenlagern extrem zunahm und die Waren mehrfach aus- und eingelagert werden mussten. Darunter litt die Effizienz.

Als Konsequenz wurde bei Vitakraft im Jahr 2018 der Entschluss gefasst, alle Waren wieder am Standort Achim/Bremer Kreuz zu zentralisieren. Außerdem sollte eine ausgefeilte Intralogistik dafür sorgen, dass sowohl Rohmaterial als auch fertige Produkte vollautomatisch ein- und ausgelagert werden können.

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Um dieses Ziel zu erreichen, wurde die Planung für ein vollautomatisches, hochmodernes Paletten-Hochregallager mit hoher Kapazität begonnen. Das Lager sollte sich durch seine Energieeffizienz, Nachhaltigkeit und Flexibilität auszeichnen. Zudem sollten die intralogistischen Prozesse digitalisiert werden. Mit diesen Anforderungen trat Vitakraft an die MFI GmbH heran.

Das Unternehmen mit Sitz im baden-württembergischen Benningen ist Experte für intralogistische Prozesse in der Nahrungsmittelverarbeitung und damit auch für Tiernahrung prädestiniert. Wie MFI-Vertriebsleiter Abraham Aslanidis erklärt, war diese Branchenerfahrung der entscheidende Faktor: „Wir verfügen mit unseren Produkten und unserem Service im Bereich Automatisierung für die Lebensmittelbranche über eine 28-jährige Expertise. Da wir bereits mehrere Projekte für die Firma Tiernahrung Deurer, einen Mehrheitsgesellschafter bei Vitakraft, durchgeführt haben, kennt man dort unsere Leistungsfähigkeit.“

Als Generalunternehmer für die gesamte Logistik war MFI für alle Phasen der Auftragsabwicklung verantwortlich: angefangen bei der Beratung über die Planung, Produktion, Lieferung und Montage bis hin zur Inbetriebnahme. Auch die komplette Steuerung und IT wurde vom Intralogistikexperten bereitgestellt.

Nach eineinhalb Jahren Bauzeit erfolgte Ende 2021 die Inbetriebnahme. Das Ergebnis ist ein innovatives und zukunftsorientiertes Logistikzentrum, mit dem MFI sein bisher höchstes Hochregallager realisierte. 37 Meter hoch ist Vitakrafts neuer „VitaCube“. Dieser ragt damit bis zur Höhe der Besucherplattform „Plaza“ der Hamburger Elbphilharmonie auf. Ein beeindruckender Vergleich, der sich auch für die Grundfläche des Hochregallagers fortsetzen lässt. Denn diese ist mit 40 Metern Breite und 100 Metern Länge fast so groß wie ein Fußballfeld.

Hightech vom Warenein- bis zum -ausgang

Für das erwartete Wachstum der kommenden Jahre stehen auf dieser Grundfläche von 4.000 Quadratmetern nun 44.000 neue Palettenplätze zur Verfügung. Außerdem sorgt die smarte Palettenfördertechnik von MFI dafür, dass jedes benötigte Produkt blitzschnell an seinen Bestimmungsort gelangt.

Sämtliche Produkte, die im neuen Logistikzentrum angeliefert werden, werden automatisch mit einem RFID-Tag versehen. Ein Palettendoppler stapelt jeweils zwei Paletten, die im Stretcher (Stretchwickler) fest miteinander verbunden werden. Ein Senkrechtförderer platziert den entstandenen Stapel auf einem Verfahrwagen. 25 dieser Shuttles bringen die Produkte mit einer Geschwindigkeit von 2 Metern pro Sekunde über das Schienennetz zu ihrem Bestimmungsort.

Eine Verteilung auf fünf Gassen ermöglicht 230 Ein- und Auslagerungen pro Stunde – und das alles vollautomatisch und unter voller Kontrolle. Denn von seinem Leitstand aus hat der verantwortliche Mitarbeiter den gesamten Förderprozess im Blick: Dank der von MFI entwickelten Lagermanagementsoftware EDY, die an das SAP-System von Vitakraft angebunden wurde.

Aus dem „VitaCube“-Lager werden die Waren entweder per Kommissionierung oder über zehn Auslagerbahnen direkt an die Handelspartner von Vitakraft geliefert.

Digitalisierung als roter Faden

Die Digitalisierung der logistischen Prozesse hatte für Vitakraft eine besonders hohe Bedeutung. Mit der Entscheidung für die Firma MFI als Intralogistikpartner wurde die hohe Bedeutung der Prozessdigitalisierung noch einmal unterstrichen. Denn MFI ist für seine innovativen Lösungen, vor allem im Bereich der Digitalisierung, bekannt. Entsprechend zog sich diese wie ein roter Faden in sämtlichen Projektphasen durch alle Logistikprozesse.

Kein roter Faden, sondern das Schienennetz einer Elektrobodenbahn (EBB) durchzieht heute mehrere Gebäudeteile. Sie verbindet alle strategisch wichtigen Punkte miteinander. Auf einer Länge von 475 Metern und in einer Höhe von 3,30 Metern über dem Boden sind 25 Shuttles im Einsatz. Eine besondere Herausforderung bestand darin, eine Brücke zwischen dem neuen Logistikzentrum „VitaCube“ und dem bereits bestehenden Gebäude zu schlagen. Und das im wahrsten Sinne des Wortes. Denn diese beiden Bereiche werden nun durch eine 40 Meter lange, freischwebende Brücke verbunden.

Zahlreiche Gebäude und bestehende Schienensysteme wurden so an den „VitaCube“ angebunden und die Flexibilität von Vitakraft weiter gesteigert. Eine Vielzahl an Ausgabe- und Abgabestellen entlang der gesamten Elektrobodenbahn ermöglicht eine äußerst flexible Steuerung der Logistikprozesse. Sie werden nicht nur für das Ein- und Auslagern eingesetzt, sondern auch bei der Steuerung des Nachschubs, im händischen Kommissionierbereich, in der Displaykonfektionierung und in der Produktion. Durch die Verwendung dieser Technik lässt sich die Elektrobodenbahn bei Änderungen in den Anforderungen künftig modular erweitern. Bis zu zehn weitere Shuttles können das Logistiksystem noch ergänzen.

Der Wareneingang wurde durch ein RFID-Labeling digitalisiert. Jede eingehende Palette wird automatisch mit einem RFID-Etikett versehen. So lässt sich jede Palette bis zum Warenausgang verfolgen. Damit ist sichergestellt, dass sie auf dem richtigen Lkw oder Container landet.

Zur Optimierung des Warenausgangs kommen dort jetzt Knickarmroboter zum Einsatz, die normalerweise in der Produktion anzutreffen sind. Die intelligenten Roboter erkennen die Verbundstellen zwischen einzelnen Paletten und lösen diese. Anschließend werden die Paletten, entsprechend dem jeweiligen Kundenwunsch, neu zusammengestellt. So ersparen die Knickarmroboter Vitakraft eine manuelle Kommissionierung.

Paletten, die eingelagert werden sollen, müssen auf Unversehrtheit überprüft werden. Denn jede defekte Palette stellt ein Sicherheitsrisiko dar, welches zu Anlagenausfällen und damit zu wirtschaftlichen Verlusten führen kann. Diese Prüfung übernimmt die in die Förderanlage integrierte Leerpaletten-Prüfstation. Zu Beginn des Lagerprozesses werden beschädigte Paletten vollautomatisch erkannt, gestapelt und ausgeschleust.

Die Steuerung der gesamten Anlage erfolgt über die von MFI entwickelte Software EDY. Diese wurde mit dem bestehenden ERP-System von Vitakraft vernetzt und verknüpft alle Prozessschritte digital. Wie ein ERP-System, so ist auch EDY modular aufgebaut. Hier finden sich Lagerverwaltung, Materialfluss und Steuerungstechnik wieder. Dank der MFI-eigenen Software bleibt die bisherige Flexibilität des Systems voll und ganz erhalten und wird zusätzlich optimal an die projektspezifischen Anforderungen angepasst.

Besondere Aufmerksamkeit wurde bei der Errichtung des „VitaCube“ außerdem auf die Nachhaltigkeit gelegt. Deshalb wird das Lager mit Energie aus einer Brennstoffzelle versorgt, die durch Erdgas gespeist wird. Der Einsatz dieser neuen Technik hat einen positiven Nebeneffekt: Durch den beim Verbrennungsprozess entstehenden Stickstoff wird der Sauerstoffgehalt im Inneren des „VitaCubes“ auf 14 Prozent reduziert. Dadurch trägt diese moderne Art der Energiegewinnung gleichzeitig zum Brandschutz bei.

Dank MFI fit für die Zukunft

Mit seinem neuen, vollautomatisierten Hochregallager von MFI ist Vitakrafts Lagerlogistik bestens für die Zukunft gerüstet. Durch den „VitaCube“ wurden sämtliche Außenlager und der Werkverkehr zu diesen überflüssig. „Circa 12.000 Liter Diesel sparen wir nun pro Jahr ein“, erklärte der Sprecher von Vitakraft, Dieter Meyer. „Dadurch leisten wir unseren Beitrag zur CO₂-Reduzierung. Gleichzeitig erleichtern wir unseren Mitarbeitern die Arbeitsprozesse.“

Seit seiner Inbetriebnahme ist der „VitaCube“ das logistische Herzstück der internationalen Vertriebsgesellschaften von Vitakraft. Seitdem werden alle bestellten Waren wieder termingerecht ausgeliefert, wovon alle Vitakraft-Märkte weltweit profitieren. (bm)

* Abraham Adlanidis ist Abteilungsleiter Vertrieb Intralogistik bei der MFI GmbH in 71726 Benningen, Tel. +49 7144 80618532, abraham.aslanidis@mft-lb.de

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