Mobile Flexibilität im Montageprozess

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Anfang 2017 lagen dann mit dem Lastenheft des Kunden alle Fakten auf dem Tisch. „Der Auftrag lautete, auf der Basis unseres ,lift2move‘-Systembaukastens eine flexible Vorrichtung zu realisieren, die eine unterbrechungsfreie Montage sowohl der kleinsten Geräte der Ultrapac-Smart-Serie mit 50 cm Höhe und 10 kg Gewicht als auch der größten Modelle mit 190 cm Höhe und 80 kg Gewicht garantieren konnte – bei Berücksichtigung aller Konfigurationswünsche der Donaldson-Kunden“, berichtet Oliver Stauch-Vaupel.

Alle Montageetappen abbilden

Insgesamt sollte der neue OPF-Prozess nicht nur die Vormontage der Trocknermodule lückenlos abbilden, sondern auch alle Etappen der Endmontage bis zum lieferfähigen, anschlussfertigen Produkt. „Das bedeutete, dass jeder Adsorptionstrockner bis zum erfolgreichen Abschluss des finalen Funktionstests und dem Absetzen in die Versandverpackung im Montagesystem bleiben sollte. Ein Mitarbeiter muss mit einem ,lift2move‘ immer den kompletten Durchlauf fahren können“, bringt es Werksleiter Peter Schaaf auf den Punkt.

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Gemäß der Lean-Manufacturing-Idee war bei der Realisierung der neuen One-Piece-Flow-Linie prinzipiell darauf zu achten, dass weder Leerläufe noch Umwege entstehen. Für die Gestaltung des Expresso-Systems hieß das konkret: Aufwendige Rüstarbeiten waren zu vermeiden und der Monteur musste in jeder Prozessstufe freien 360°-Zugang zu allen Montagepunkten am Trockner haben. „Unverzichtbar war außerdem, dass unsere Leute stets sicher und ergonomisch agieren können. Dabei war zu bedenken, dass mit jedem Montagefortschritt der Trockner an Gewicht zunimmt. Die Mitarbeiter körperlich zu entlasten wird also im Prozessverlauf immer relevanter“, betont Fertigungs-Engineering-Chef Volkmar Pilnay.

Alles beginnt an der Basis

Das Team von Expresso ging ans Werk und bestimmte zunächst das am besten geeignete Basisgerät der „lift2move“-Familie. Man entschied sich für ein Modell aus dem Mittelfeld des Gesamtangebots: einen „lift2move 225“ mit Sicherheitsfahrwerk und Single-Hubmast mit elektromotorischem Spindeltrieb und Positioniercontroller. Mit einer maximalen Tragkraft von 225 kg war es der optimale Ausgangspunkt für die weitere Entwicklung des Montagesystems für Donaldson, bei der nun die Konstruktion der Lastaufnahme im Zentrum stand.

„Den ,lift2move‘ gibt es in vier Grundmodellen mit Einfachhubmast für Nutzlasten bis 225 kg und einem Modell mit Doppelhubmast für Lasten bis 400 kg. Zudem gibt es mehrere Fahrwerksmodule. Wenn die Wahl getroffen ist, tritt unser Engineering in Aktion. Es ist fester Bestandteil des ,lift2move‘-Konzepts und kommt meist dann ins Spiel, wenn anwendungsspezifische Lastaufnahmen zu konstruieren sind“, erklärt Oliver Stauch-Vaupel.

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