Kontraktlogistik

Multiple Added Values im Service-Portfolio

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Produktionslogistik für die Automobilindustrie gehört zum Kontraktlogistikprogramm der Imperial Logistics International, die mit 8300 Mitarbeitern an 170 Standorten einen Umsatz von 1,4 Mrd. Euro erwirtschaftet.

In Norddeutschland versorgt das Unternehmen aus einem automatisierten Just-in-Sequence-Lager die Montagelinien eines Automobilherstellers mit Kabelbäumen. Die von Lieferanten in Großladungsträgern angelieferten Kabelbäume für Motoren und Innenräume werden in einem automatischen Kleinteilelager (AKL) eingelagert und jederzeit verfügbar gehalten. Zwischen Abruf und Anlieferung der Kabelsätze an den Montagelinien liegen genau 90 Minuten.

Damit stündlich 210 Autos unterschiedlichen Typs mit 420 Kabelbäumen rund um die Uhr versorgt werden können, ist eine hochredundante, in weiten Teilen automatische Lösung Bedingung. In der Logistikhalle sind zwei AKL-Blöcke mit 54.400 Behälterstellplätzen und elf Regalbediengeräten, Förderstrecken sowie Einlager- und Auslagerplätzen installiert. Während im AKL-Block 1 mit 40.800 Behälterstellplätzen die Kabelsätze gesammelt und bis zum Vormontageabruf gepuffert werden, sind im AKL-Block 2 mit 13.600 Behälterstellplätzen die hochverfügbaren Teile in Türmen je Fahrzeug gelagert. Ein ständiger Abgleich der Daten aus der Produktion mit den eingelagerten und verfügbaren Teilen sorgt für eine reibungslose Versorgung der insgesamt vier Montagelinien des Autoherstellers.

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Das automatisierte System lagert die Behälter mit den Kabelbäumen aus, bringt sie in die richtige Sequenzreihenfolge und baut die Behälterstapel auf. Diese werden danach über eine automatisierte Fördertechnik auf den Lkw verladen und nach Ankunft des Lkw im Werk automatisch vom Fahrzeug transportiert, entstapelt und der Produktionslinie zugeführt.

Kritische Punkte in der Versorgungskette sind doppelt abgesichert. So können sich Regalbediengeräte gegenseitig automatisch ersetzen und für die Sequenzer steht ein Ersatz jederzeit zur Verfügung.

Schnelle Logistik für langsam drehende Teile

Mitte Juli 2016 hat die BMW Group in Bruckberg, Landkreis Landshut, ihr neues Teilelager in Betrieb genommen. Aus der rund 144.000 m² großen Anlage werden Kunden in aller Welt mit Original-BMW- und MINI-Teilen versorgt.

„Wir werden hier die sogenannten langsam drehenden und damit vergleichsweise selten nachgefragten Ersatz- und Zubehörteile für Fahrzeuge der Marken BMW und MINI vorhalten“, erläutert Niklas Wagner, Leiter Aftersales Business Management der BMW Group. „Gleichzeitig werden wir hier eine ungeheure Teilevielfalt darstellen.“

Weltweit fahren mehr als 20 Mio. BMW- und MINI-Automobile und Motorräder auf den Straßen, in denen rund 300.000 unterschiedliche Teile oder Sachnummern verbaut sind. Fast zwei Drittel davon werden im Lager Bruckberg bevorratet – von Ersatzteilen für BMW Youngtimer bis hin zu wenig benötigten Teilen aktueller Modelle, von kleinen Unterlegscheiben bis zu großen Teilen wie Frontklappen.

Weil hinter fast jedem Auftrag für Bruckberg auch direkt ein Kunde steht, der auf ein solch „seltenes“ Ersatzteil wartet, werden über 90 % Eilaufträge erwartet.

Den operativen Betrieb und die Bewirtschaftung des Lagers übernimmt der Logistikdienstleister Kühne + Nagel. Das Unternehmen ist bereits seit mehr als zehn Jahren als Partner der BMW Group in der Ersatzteillogistik im Einsatz und auch an den Standorten Dingolfing und Wallersdorf mit Logistikumfängen betraut.

Im Lager Bruckberg übernehmen derzeit rund 170 Mitarbeiter von Kühne + Nagel Wareneingangstätigkeiten sowie die Kontrolle und Prüfung von Ersatzteilen. Zudem verantwortet Kühne + Nagel die Lagerhaltung, zu der auch die Kommissionierung und Verpackung von Ersatzteilen und die Überwachung des Warenausgangs gehören.

Auch für die Ausstattung, Technik und IT-Systeme der Lagerhallen ist Kühne + Nagel zuständig. Die Kapazität umfasst mehr als 610.000 Lagerfächer im Fachbodenlager für Kleinteile und 16.000 Regalstellplätz für Gitterboxen. Hinzu kommen rund 80.000 weitere Regalstellplätze. ■

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