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Automatisierung Regionalflugzeuge aus dem Automatiklager heraus produzieren

Von Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein 2 min Lesedauer

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Jungheinrich AG
Unitechnik Systems GmbH
ANTON Software GmbH
Fb Industry Automation GmbH

Am Flurhafen Leipzig/Halle startet Jungheinrich das erste Zusammenspiel eines Behälter-Kompaktlagers „PowerCube“ mit einem automatisierten Schmalganglager „AutoVNA“ im industriellen Umfeld.

Regionalflugzeughersteller Deutsche Aircraft setzt am Fertigungsstandort Flughafen Leipzig/Halle auf eine Materialversorgungs-Kombination aus „PowerCube“-Kleinteilelager und Paletten-Schmalganglager von Jungheinrich.(Bild: Jungheinrich)
Regionalflugzeughersteller Deutsche Aircraft setzt am Fertigungsstandort Flughafen Leipzig/Halle auf eine Materialversorgungs-Kombination aus „PowerCube“-Kleinteilelager und Paletten-Schmalganglager von Jungheinrich.
(Bild: Jungheinrich)

Mit der „Factory 4.0“ hat Deutsche Aircraft am Flughafen Leipzig/Halle eine, wie es heißt, vollständig digitalisierte, papierlose Endmontagelinie für Regionalflugzeuge entwickelt. Ausgestattet ist die Produktionsstätte für das Regionalflugzeug „D328eco“ mit einer integrierten automatisierten Intralogistiklösung aus dem Hause Jungheinrich. Konkret geht es dabei um das in der Industrie erste Zusammenwirken eines Behälter-Kompaktlagers Marke „PowerCube“ und eines automatisierten Schmalganglagers „AutoVNA“ – beides aus dem Hause Jungheinrich. Auf nur rund 210 Quadratmetern Grundfläche hält der „PowerCube“mehr als 6.500 Behälter auf 26 Ebenen bereit, während das automatisierte Schmalganglager in zwei Gassen das Handling von 624 Paletten übernimmt.

Wir bereiten den Hochlauf unserer Produktion auf eine Kapazität von bis zu 48 Flugzeugen pro Jahr vor.

Sebastian Böhnl, VP Operations & Production bei Deutsche Aircraft

Für den Hochlauf benötigt das D328eco-Programm, wie es heißt, eine logistische Infrastruktur, die mit dieser Entwicklung Schritt halten kann. Der Jungheinrich-„PowerCube“ und das „AutoVNA“ bieten genau das. Sie stellen sicher, dass jedes Teil zum Zeitpunkt der Montage verfügbar ist – und das bei deutlich geringerem Platzbedarf als bei jeder anderen von Deutsche Aircraft geprüften Lösung. „Gleichzeitig bietet das System erhebliche Kapazitäten für zukünftiges Wachstum“, ergänzt Produktioner Böhnl.

Maßgeblich am Projekt für Deutsche Aircraft beteiligt (v.l.): Michael Rentschler (Head of Transport & Logistics Deutsche Aircraft), Borislav Traykov (Fachberater Logistiksysteme Jungheinrich), Sebastian Böhnl (VP Operations & Production Deutsche Aircraft), Eva Kreuzer (Project Manager Implementation Jungheinrich) und Markus Selmeier (Project Manager Technical Sales Jungheinrich).(Bild: Jungheinrich)
Maßgeblich am Projekt für Deutsche Aircraft beteiligt (v.l.): Michael Rentschler (Head of Transport & Logistics Deutsche Aircraft), Borislav Traykov (Fachberater Logistiksysteme Jungheinrich), Sebastian Böhnl (VP Operations & Production Deutsche Aircraft), Eva Kreuzer (Project Manager Implementation Jungheinrich) und Markus Selmeier (Project Manager Technical Sales Jungheinrich).
(Bild: Jungheinrich)

Zwei Warenströme, eine Steuerung

Im „PowerCube“ bewegen 16 Shuttles die Behälter zwischen Lager und fünf ergonomischen Arbeitsplätzen. Häufig gebrauchte Teile lagern automatisch in den unteren Ebenen, weil sie öfter ein- und ausgelagert werden, selten benötigte wandern mit der Zeit nach oben. Bauteile für die Montage stellt das System in eigenen Vorbereitungsschächten bereit, sodass Baugruppen schnell zur Hand sind. Der Lagerbereich arbeitet sauerstoffreduziert, um die Brandgefahr zu minimieren.

Im Schmalganglager übernehmen zwei mobile Robots des Typs EKX 516ka die vollautomatische Ein- und Auslagerung der Europaletten. Fördertechnik verbindet Wareneingang, sechs Kommissionierplätze und Warenausgang. Auf dem Förderweg wird jede Palette per Barcode erfasst sowie automatisch auf Kontur und Gewicht geprüft. Für Langgut lieferte Jungheinrich, wie es heißt, zusätzlich 135 Kragarmplätze, die mit Elektrostaplern bedient werden. Und ein gemeinsames Warehouse Control System steuert sämtliche Transportbewegungen beider Systeme.

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