Intralogistik Bei der Verpackung es gibt für die Intralogistik noch viel zu optimieren

1895 wurde der erste Wellpappkarton produziert. Was hat sich seitdem geändert? Der klassische Versandkarton aus Wellpappe, der früher noch mit einer Kordel und heute mit Klebeband verschlossen wird, hat sich im Grunde nicht geändert.

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Leider muss ich immer wieder feststellen, dass sich auch in den vielen Versandabteilungen kleiner und großer Unternehmen wenig geändert hat. Eine Optimierung der Packerei und der Verpackung findet selten statt. Es gibt viele Firmen, die weit über 25 verschiedene Wellpappkartonagen in verschiedenen Abmessungen und Qualitäten zum Verschicken ihrer Produkte am Lager haben.

Bis zu 130 Packungsgrößen vorrätig

Den Rekord mit 130 verschiedenen Größen stellte ein namhafter Automobilzulieferer auf. Die Größen haben sich teilweise nur um ein paar Zentimeter unterschieden. Nachgefragt, warum es diese und jene Größe gibt, heißt es „Das kommt aus der Historie“, „Den haben wir schon immer“ oder „Diese Abmessung hat sich bewährt“.

Nach einer Optimierung stellt sich dann heraus, dass gut und gerne auf die Hälfte der Verpackungsgrößen verzichtet werden kann. Teilweise reichen auch nur vier bis sechs verschiedene Größen, um das gesamte Produktsortiment zu verpacken. Sicherlich braucht das eine oder andere Produkt eine gesonderte Verpackung. Ein genauer Blick auf die vorhandenen Produkte und die Anpassung der Verpackungstechnik hilft jedoch, nicht bei 130 Größen zu landen.

Materialfluss der Verpackungen lässt sich optimieren

Die vorgehaltenen Größen stellen jedoch nur einen Teil des optimierbaren Bereiches dar. Der Materialfluss ist oft umständlich, die Packzeiten für ein Paket sind hoch. Die Wege vom Wareneingang bis zum Warenausgang können oft verkürzt und vereinfacht werden. Ware entnehmen – Ware bereit stellen – eventuell Verpackungskontrolle durchführen – verpacken – Lieferschein drucken – labeln – dem Warenausgang bereit stellen, dies sind nur einige Eckpunkte auf dem internen Verpackungsweg, an denen oft auf einfache Weise gravierende Verbesserungen vorgenommen werden können.

Doch kommen wir noch einmal zurück zu unserem betagten Versandkarton. Steckt hier nicht mehr Optimierungspotenzial drin als vermutet? Was wäre, wenn der Karton nicht mehr verklebt werden muss? Viele Handlingkosten und viel Klebeband könnten dadurch eingespart werden.

Auch der klassische Versandkarton entwickelt sich weiter

Nur Wenige kennen einen Steck- beziehungsweise Automatikboden oder den innovativen Quick-Lock-Deckelschnellverschluss. Das Erstaunen ist oft groß, wenn ich einen Versandkarton mit diesen Ausführungen präsentiere und dieser dann mit wenigen Handbewegungen aufgerichtet und verschlossen ist. Der Logistikleiter ist begeistert, der Einkäufer fragt sofort nach dem Preis.

Was wäre, wenn dieser Versandkarton teurer ist als der betagte Standardkarton? Die Betrachtungsweise sollte hier ganzheitlich erfolgen. Nur die gesamten Kosten des kompletten Verpackungsprozesses, umgeschlagen pro Versandstück, können in einer Ist-Soll-Analyse das tatsächliche Einsparpotenzial offenbaren.

Ein kleines Beispiel hierzu: Oft wird am Klebeband gespart. In solchen Fällen wird, durch den Preis bestimmt, die billigste Qualität verwendet. Doch dann stellt sich beim Verpacken heraus, dass die Bänder schnell reißen, schlecht kleben, und der Karton muss mehr als einmal zugeklebt werden, damit er gut verschlossen ist.

Dafür gibt es ein Sprichwort aus dem Volksmund: Sparen am falschen Ende – und das kostet im Nachhinein mehr. Nach meinen Praxiserfahrungen könnten in fast jedem Unternehmen noch 15 bis 30% Einsparungen beim Intralogistik-Prozess „Verpacken“ erzielt werden, wenn dem gesamten Prozess in Zukunft mehr Beachtung geschenkt werden würde.

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