Unterstützung Continental will aus Produktionswerken digitale Fabriken machen

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Continental leitet jetzt ein Konsortium aus acht Partnern, das die vollständige Digitalisierung von Produktionsumgebungen zum Ziel hat. Das Ganze läuft im Rahmen des Projekts „DIAZI“ ab.

Continental digitalisiert den vollständigen Produktionsprozess von Automotive-Komponenten, wie es heißt. Dafür hat man ein Partnerkonsortium mit insgesamt acht renommierten IT- und Prozessoptimierungsunternehmen, Universitäten und spezialisierten Start-ups gebildet. Das Geschäftsfeld User Experience von Continental übernimmt dabei das Projektmanagement. Das auf drei Jahre angelegte Projekt trägt den Namen „Digitalisierung des Industrialisierungsprozesses in der Automobil- und Zuliefererindustrie“ (kurz: „DIAZI“). Ziel des Projekts ist es, Produktionswerke in die digitale Welt zu überführen. Dabei sollen neue Produktionslinien künftig digital geplant, simuliert und betrieben werden können, wie die Partner weiter ausführen. So ließe sich die Effizienz, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit im modernen Automobilbau steigern. Zunehmend beschleunigten Entwicklungszyklen, komplexen Lieferketten und sich wandelnden Kundenanforderungen könne so souveräner begegnet werden. Die Ergebnisse des „DIAZI“-Projekts sollen den Industrialisierungsprozess der Automotive-Branche also deutlich effektiver werden lassen. So wollen die Projektpartner einen übergreifenden Beitrag zu einer nachhaltigen Mobilität leisten. Das Projekt wird vom deutschen Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert. Es startete am 1. Januar 2023 und läuft drei Jahre.

Digitale Fabrik – innovative Updates für den Produktionsprozess

„Dieses Vorhaben ist für die Automobilindustrie ein großer Schritt in Richtung Digitalisierung“, kommentiert Thomas Ebenhöch, Head of Operations des Geschäftsfelds User Experience (UX) bei Continental Automotive. Als federführendes Unternehmen forciert Continental dazu einen neuen Ansatz für effektive und nachhaltige Produktionsprozesse in der Automobil- und Zulieferindustrie. Aber heute ist Continental bei der Entwicklung digitaler Komponenten, wie zum Beispiel intelligenter Display-Lösungen, führend, wie man betont. „Jetzt sorgen wir dafür, dass Innovationen mithilfe digitaler Simulationen, künstlicher Intelligenz und Datenmanagement in der Cloud über die gesamte Fertigung hinweg schneller, effizienter, nachhaltiger und kostengünstiger auf den Markt gebracht werden“, so Ebenhöch. Erste Ergebnisse bescheinigten bereits, dass man auf dem richtigen Weg sei. Die Vision der „digitalen Fabrik“ nehme deutlich Gestalt an.

Die Infrastruktur der deutschen Automobil- und Zuliefererindustrie profitiere dabei stark von einem digitalen Update. Angesichts einer stärker werdenden Konkurrenzsituation in Schlüsselsektoren gewinnt dabei ein ganzheitlich digital getriebener Ansatz zur Optimierung von Industrialisierungsprozessen zunehmend an Relevanz, sagt Continental. Nur so gelinge es, sich an steigende Kundenanforderungen und schnellere Entwicklungszyklen anzupassen.

Neue Fertigungsanlagen können mit den Erkenntnissen aus dem Projekt vor Inbetriebnahme zunächst virtuell anlaufen. Das ermöglicht es, getrieben durch künstliche Intelligenz, Prozesse fortwährend zu optimieren, exakte Produktivitätsvorhersagen zu treffen und Ausfallzeiten mithilfe von tiefgehenden Datenanalyse aller Maschinen zu minimieren. Verschiedene Produktionswerke eines Unternehmens, aber auch Fertigungsstandorte von Lieferanten, sollen dabei vernetzt werden. So könnten sie künftig schneller, skalierbarer und damit produktiver fertigen.

Wichtige Erkenntnisse für die gesamte Automobilindustrie

Die aus dem Projekt hervorgehenden Erkenntnisse und Demonstratoren haben laut Continental das Potenzial, in zahlreiche Unternehmen und Produktionslinien adaptiert zu werden und als Impulsgeber für voll digitalisierte und KI-gestützte Produktionsprozesse zu dienen. Die erste, mittlerweile abgeschlossene Projektphase hatte dabei zum Ziel, innerhalb diverser Digitalisierungsfelder konkrete Demonstrationsmodelle zu definieren. Die gesamte virtuelle Linienplanung und Inbetriebnahme mithilfe einer datenbasierten Prozessoptimierung bis zum Transfer in den Anwendungsbetrieb wurde dabei mit eingeschlossen. In diesen Prozess waren auch Experten der Hochschule Landshut, der Technischen Universität Braunschweig, das Software-Start-up Ifox Systems, das IT-Management-Unternehmen Suse, der Intralogistikexperte Naise, der Prozess- und Fertigungsoptimierer Dualis sowie Plus10, ein Anbieter von Analysesoftware für automatisierte Fertigungsanlagen, eingebunden.

Und erste Erfolge des „DIAZI“-Projekts zeigen das Potenzial, wie betont wird. So konnten die Konsortiumspartner im Arbeitspaket „Datenbasierte Prozessoptimierung“ den kompletten Datenstrom aus mehreren Produktionslinien in einer neu geschaffenen Cloud-Umgebung darstellen und für eine besonders effektive Datenanalyse aufbereiten. Diese Daten halfen dem „DIAZI“-Team im Arbeitspaket „Virtuelle Linienplanung und Inbetriebnahme“, Fertigungslinien zu simulieren und auch vorhandene Produktionsabläufe zu optimieren. Davon profitierten Kunden von Continental zum Beispiel durch eine beschleunigte Serienfertigung neuer Displays.

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